Testimonios de clientes.

Cómo el impresor de etiquetas My Press aumenta la rentabilidad y la sostenibilidad

Dos máquinas de impresión usadas, siete empleados y un préstamo bancario: estos fueron los humildes comienzos de My Press Co. Ltd. hace algunas décadas. Actualmente, la empresa es uno de los principales impresores de etiquetas para alimentos de Tailandia. Y con las últimas inversiones en innovaciones de Heidelberg, con las que se consigue un aumento en la eficiencia en costes y recursos del 90 por ciento, My Press ha mejorado aún más su rentabilidad.

Cuando Somsak Amonpitak creó su imprenta My Press en Bangkok tenía muy poco dinero, pero grandes visiones. Sus primeras dos máquinas de impresión eran de Heidelberg: una T-Offset y una MO, ambas usadas. «Confié en la gran competencia de Heidelberg como líder mundial capaz de desarrollar y llevar tecnología punta al mercado antes que nadie. He utilizado máquinas de impresión de otras marcas, pero ninguna de ellas ha podido cubrir mis necesidades», afirma Somsak Amonpitak.

Su sólida estrategia ha demostrado ser la adecuada y su empresa no ha parado de crecer. Alrededor de 300 empleados trabajan actualmente en las áreas de preimpresión, impresión y postimpresión en régimen de dos turnos. El 80 por ciento del volumen de producción se exporta. A pesar de que la competencia intenta ganar cuotas de mercado con precios más bajos, Somsak Amonpitak se muestra optimista: «La calidad es lo primero. Si no se es capaz de cumplir los altos requerimientos de los clientes, tampoco sirve de nada ofrecer precios más bajos», comenta. Para satisfacer las necesidades de sus clientes de forma rentable, My Press cuenta actualmente con una Speedmaster CD 102-4 y ocho Speedmaster XL 75 (2 de seis colores, 2 de cinco colores, 3 de cuatro colores y una de cinco colores con grupo barnizador doble), es decir, un total de nueve máquinas de impresión, todas ellas con pupitre de mando con interfaz en idioma tailandés.

Incremento de la sostenibilidad y la rentabilidad

Sin embargo, la colaboración con Heidelberg va más allá de las propias máquinas. «Gracias al amplio programa de productos de Heidelberg, que cubre todos los aspectos de la sostenibilidad en la impresión y el embalaje, nuestros clientes pueden confiar en que sus productos cumplirán los altos estándares medioambientales», destaca Somsak Amonpitak. Así, por ejemplo, Saphira Eco ofrece la mayor gama de consumibles ecológicos para toda la cadena de producción y cumple los más exigentes criterios de protección medioambiental de la industria gráfica.

Por su parte, las máquinas altamente automatizadas y las numerosas aplicaciones Prinect, como las dos últimas adquisiciones, Prinect Image Control 3 y el Wallscreen en el pupitre de mando central Prinect Press Center, contribuyen a una mayor sostenibilidad y rentabilidad. La empresa puede así ahorrar varios cientos de toneladas de maculatura al año y minimizar sus emisiones de CO2 y compuestos orgánicos volátiles (VOC).

Push to Stop aumenta la productividad hasta en un 90 por ciento

Con la implementación del flujo de trabajo digital Prinect, en el que están integradas todas las máquinas, My Press utiliza la tecnología Push to Stop de Heidelberg para llevar el grado de automatización de la Industria 4.0 a la sala de impresión. La preparación informatizada de los trabajos reduce notablemente las intervenciones manuales, lo que permite preparar los nuevos encargos con una intervención mínima de los operarios. «Utilizando procesos optimizados y estandarizados hemos reducido nuestros costes y aumentado enormemente la velocidad y la precisión. Los tiempos de puesta a punto han podido reducirse en un 80 por ciento. Un cambio de trabajo dura tan solo entre 10 y 15 minutos», añade Somsak Amonpitak. También se ha reducido drásticamente el volumen de maculatura de arranque. Ahora, según el trabajo se generan tan solo entre 100 y 300 pliegos de maculatura, a diferencia de los casi 1000 generados con la máquina de impresión antigua.

Una parte importante de estos ahorros se deben al Prinect Image Control 3. Durante la preparación, el sistema de regulación espectrofotométrico del entintado verifica la imagen impresa en anverso y reverso comparando el valor de ajuste con el valor nominal, por ejemplo, los colores especiales deseados en el PDF del trabajo. El sistema reconoce incluso las más pequeñas divergencias (p. ej., la ganancia de punto) y lo indica al operario, el cual puede decidir si estas desviaciones se encuentran dentro del margen de tolerancia para un pliego en orden. Alternativamente, el sistema envía los ajustes automáticamente y de forma directa a la máquina, la cual, a su vez, corrige las zonas de entintado de forma correspondiente. También las oscilaciones en el entintado durante el ciclo de producción se corrigen automáticamente. Prinect Image Control 3 crea para cada trabajo informes de calidad detallados que sirven para el análisis interno y garantizar al cliente que la producción ha sido constante. Todos los parámetros, como valores CIE L*a*b*, de densidad y tonales, se guardan y pueden utilizarse para repeticiones de pedidos.

Rendimiento doble de aplicaciones con colores especiales

My Press dispone de instalaciones de sistema de medición del color, donde cada sistema controla tres máquinas de impresión simultáneamente. « Prinect Image Control nos ahorra alrededor de un millón de bahts al mes, es decir, aprox. 30 000 dólares», afirma Somsak Amonpitak. «Nuestra anterior producción de siete a diez trabajos diarios la hemos podido aumentar a 18 y, en algunos casos, incluso a 22.» Esto supone una capacidad de producción por turno y máquina de hasta 100 000 pliegos, es decir, 30 millones de pliegos al año, tres veces más que lo que pueden producir máquinas de impresión de otros fabricantes en el mismo periodo de tiempo.

Los resultados de la medición del color se muestran en los nuevos e intuitivos Wallscreens en el Prinect Press Center que My Press ha instalado en seis Speedmaster. Con ellos, los operarios de las máquinas reciben informaciones que requieren para la monitorización y la aceleración del proceso de producción, p. ej., planes de producción o datos de equipamiento. Al poder navegar muy fácilmente por la lista de encargos y preparar cada trabajo por anticipado se consigue una mejora considerable del rendimiento.

Valor añadido para la impresión inteligente de embalajes

«Sabemos que podemos confiar en Heidelberg como un proveedor de soluciones perfecto para el crecimiento de nuestro negocio, que a la vez nos ofrece un servicio de alta calidad», afirma Somsak Amonpitak. Heidelberg ayudó también a My Press en la formación de sus empleados a fin de alcanzar un nuevo nivel de rendimiento en el trabajo diario, incluyendo una mejor gestión de las materias primas, el cálculo de costes por trabajo y la planificación de entregas. También el consumo de papel, corriente y tinta se redujo al mínimo.

«Es el poder de la tecnología y una plataforma de producción inteligente lo que nos permite ir por delante de la competencia», comenta Somsak Amonpitak. Gracias a Push to Stop, My Press pudo incrementar sistemáticamente la eficiencia general de los equipos, la rentabilidad y la capacidad de producción. Para potenciar aún más estas ventajas, la empresa acaba de adquirir otra Speedmaster XL 75 con Inpress Control 2. El sistema de regulación del entintado en línea hace que la máquina de impresión alcance el entintado correcto sin tener que detener la máquina o sacar pliegos. Al mismo tiempo se comprueba continuamente la calidad mientras discurre la impresión. «El concepto de Heidelberg sobre cómo debe ser una imprenta inteligente nos ayuda a adaptarnos más fácilmente a los requerimientos cambiantes de los mercados internacionales y a permanecer competitivos en la era de la digitalización. De ese modo podemos simplificar nuestros procesos y optimizar toda la cadena de valor añadido con una máxima calidad en la producción», concluye Somsak Amonpitak.