Kundenstimmen.

Wie Etikettendrucker My Press Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit steigert

Zwei gebrauchte Druckmaschinen, sieben Mitarbeiter und ein Bankkredit – das waren die bescheidenen Anfänge von My Press Co. Ltd. vor einigen Jahrzehnten. Heute zählt das Unternehmen zu den führenden Lebensmittel-Etikettendruckern in Thailand. Und mit den jüngsten Investitionen in Innovationen von Heidelberg, die die Kosten- und Ressourceneffizienz um 90 Prozent steigern, hat My Press die Profitabilität nochmals verbessert.

Als Somsak Amonpitak seine Druckerei My Press in Bangkok gründete, hatte er nur wenig Geld, aber große Visionen. So waren die ersten beiden Druckmaschinen, die er kaufte, von Heidelberg: eine T-Offset- und eine MO, beide gebraucht. „Ich vertraute der Expertise von Heidelberg als weltweit führendem Unternehmen, Spitzentechnologie schneller als jeder andere im Markt zu entwickeln. Ich habe auch Druckmaschinen anderer Marken eingesetzt, aber keine von ihnen konnte meine Anforderungen erfüllen“, sagt Somsak Amonpitak.

Seine kompromisslose Strategie hat sich eindeutig ausgezahlt: Das Unternehmen ist stetig gewachsen und heute arbeiten fast 300 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb in den Bereichen Vorstufe, Druck und Weiterverarbeitung. 80 Prozent des Produktionsvolumens werden exportiert. Obwohl Wettbewerber durch niedrigere Preise versuchen, Marktanteile zu gewinnen, ist Somsak Amonpitak zuversichtlich: „Qualität steht an erster Stelle. Wenn man die hohen Anforderungen der Kunden nicht erfüllen kann, ist auch ein günstiger Preis nicht relevant“, sagt er. Um die Kundenbedürfnisse profitabel zu bedienen, verfügt My Press derzeit mit einer Speedmaster CD 102-4 und acht Speedmaster XL 75 (2 Sechsfarben, 2 Fünffarben, 3 Vierfarben und eine Fünffarben mit Doppellackierwerk) über insgesamt neun Druckmaschinen, allesamt mit lokalisiertem Bedienpult in Thai.

Steigerung von Nachhaltigkeit und Profitabilität

Die Zusammenarbeit mit Heidelberg geht jedoch über die reinen Maschinen hinaus. „Dank des breitgefächerten Portfolios von Heidelberg, das alle Aspekte des nachhaltigen Druckens und Verpackens abdeckt, sind unsere Kunden hinsichtlich der Umweltstandards, die ihre Produkte erfüllen müssen, auf der sicheren Seite“, betont Somsak Amonpitak. So steht Saphira Eco für das größte Angebot an umweltfreundlichen Verbrauchsmaterialien für die gesamte Produktionskette – und erfüllt die strengsten Umweltschutzkriterien der Druckindustrie.

Darüber hinaus tragen die hochautomatisierten Maschinen und zahlreiche Prinect Anwendungen wie die beiden jüngsten Anschaffungen, Prinect Image Control 3 und der Wallscreen am zentralen Leitstand Prinect Press Center, zu noch mehr Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz bei. So kann das Unternehmen beispielsweise mehrere hundert Tonnen Makulatur pro Jahr vermeiden und hat die CO2- und VOC-Emissionen minimiert.

Push to Stop steigert Produktivität um bis zu 90 Prozent

Mit der Implementierung des digitalen Prinect Workflows, in den alle Maschinen voll integriert sind, nutzt My Press die Push to Stop Technologie von Heidelberg, um den Automatisierungsgrad von Industry 4.0 in den Drucksaal zu bringen. Die softwarebasierte Auftragsvorbereitung reduziert Touchpoints erheblich, so dass Aufträge mit minimalem Bedienereingriff umgerüstet werden können. „Durch optimierte und standardisierte Prozesse haben wir unsere Kosten gesenkt und Geschwindigkeit und Genauigkeit enorm gesteigert. Die Rüstzeiten konnten um 80 Prozent reduziert werden. Ein Auftragswechsel dauert nur 10 bis 15 Minuten“, berichtet Somsak Amonpitak. Außerdem wurde die Menge an Anlaufmakulatur drastisch reduziert. Je nach Auftrag werden nun nur noch zwischen 100 und 300 Makulaturbogen erzeugt, gegenüber fast 1.000 Bogen mit der alten Druckmaschine.

Ein Großteil dieser Einsparungen ist auf Prinect Image Control 3 zurückzuführen. Während des Einrichtens überprüft das spektralfotometrische Farbregelsystem das gesamte Druckbild auf Vorder- und Rückseite indem es den Einstellwert mit dem Sollwert vergleicht, – wie beispielsweise die gewünschten Sonderfarben in der PDF des Auftrags. Es erkennt selbst kleinste Abweichungen (z.B. Tonwertzunahme) und zeigt sie dem Bediener an, der dann entscheiden kann, ob sie innerhalb des Toleranzbereichs für den OK-Bogen liegen. Alternativ sendet das System die Einstellungen automatisch direkt an die Maschine, die wiederum die Farbzonen entsprechend korrigiert. Farbschwankungen während des Produktionslaufs werden ebenfalls automatisch korrigiert. Prinect Image Control 3 erstellt für jeden Auftrag detaillierte Qualitätsberichte als Nachweis einer konstanten Produktion gegenüber dem Kunden und für die interne Analyse. Alle Parameter wie CIE L*a*b* Werte, Dichten und Tonwerte werden gespeichert und können für Wiederholaufträge verwendet werden.

Verdoppelter Durchsatz von Sonderfarbaufträgen

My Press verfügt über drei Installationen des Farbmesssystems wobei jedes System drei Druckmaschinen gleichzeitig steuert. „ Prinect Image Control spart uns rund 1 Million Baht, also ca. 30.000 US-Dollar pro Monat“, so Somsak Amonpitak. „Wir haben unseren Durchsatz von ursprünglich sieben bis zehn Aufträgen pro Tag auf bis zu 18, an manchen Tagen sogar 22 Aufträge pro Tag erhöht.“ Damit erreicht die Produktionsleistung pro Schicht und Maschine nun bis zu 100.000 Bogen, also 30 Millionen Bogen pro Jahr, dreimal mehr als Druckmaschinen anderer Hersteller im selben Zeitraum produzieren können.

Die Farbmessergebnisse werden auf den neuen benutzerfreundlichen Wallscreens im Prinect Press Center angezeigt, die My Press an sechs Speedmaster Druckmaschinen installiert hat. Sie versorgen die Maschinenbediener mit Auftragsinformationen wie z.B. Produktionsplan oder Rüstdaten, die sie zur Überwachung und Beschleunigung des Produktionsprozesses benötigen. Da die Bediener so leicht durch die Auftragsliste navigieren und jeden Auftrag im Voraus vorbereiten können, wird der Durchsatz erheblich verbessert.

Mehrwertdienste für den intelligenten Verpackungsdruck

„Wir wissen, dass wir uns auf Heidelberg als den perfekten Lösungsanbieter für das Wachstum unseres Geschäfts verlassen können und einen qualitativ hochwertigen Service aus einer Hand genießen“, sagt Somsak Amonpitak. Heidelberg unterstütze My Press auch bei der Schulung der Mitarbeiter, um ein neues Leistungsniveau im täglichen Betrieb zu erreichen, einschließlich eines besseren Rohstoffmanagements, der Auftragskalkulation und der Terminplanung. Gleichzeitig wurde der Verbrauch von Papier, Strom und Tinte minimiert.

„Es ist die Stärke der Technologie, die es uns ermöglicht, mit einer intelligenten Produktionsplattform einen Vorsprung vor dem Wettbewerb zu haben“, kommentiert Somsak Amonpitak. Dank Push to Stop konnte My Press die Gesamtanlageneffektivität und Kosteneffizienz sowie die Produktionskapazität systematisch steigern. Um diese Vorteile noch weiter auszubauen, hat das Unternehmen gerade eine weitere Speedmaster XL 75 mit Inpress Control 2 angeschafft. Das Inline-Farbregelsystem bringt die Druckmaschine ohne Anhalten der Druckmaschine oder Ziehen von Bögen in Farbe, während die Qualität während des Drucklaufs kontinuierlich überprüft wird. „Das Heidelberg Konzept einer intelligenten Druckerei hilft uns, uns leichter an die sich schnell ändernden Anforderungen in internationalen Märkten anzupassen und im Zeitalter der Digitalisierung wettbewerbsfähig zu bleiben. Damit können wir unsere Abläufe vereinfachen und die gesamte Wertschöpfungskette bei maximaler Produktionsqualität optimieren“, fasst Somsak Amonpitak zusammen.