Il y a quelques dizaines d’années de cela, My Press Co. Ltd. a connu des débuts modestes avec seulement deux presses d’occasion, sept employés et un crédit bancaire. Aujourd’hui, l’entreprise compte parmi les principaux imprimeurs d’étiquettes de produits alimentaires de Thaïlande. Grâce à ses tout récents investissements dans des innovations signées Heidelberg qui augmentent de 90 % le rapport coût-efficacité et l’efficacité des ressources, My Press a encore amélioré sa rentabilité.
Lorsque Somsak Amonpitak a créé son imprimerie My Press à Bangkok, il avait peu d’argent, mais de grandes idées. Les deux premières presses qu’il avait achetées provenaient donc de Heidelberg : une T-offset et une MO, toutes les deux d’occasion. « Je faisais confiance au savoir-faire de Heidelberg en tant qu’entreprise leader mondial pour développer une technologie de pointe plus vite que n’importe qui sur le marché. J’ai utilisé des imprimantes d’autres marques, mais aucune d’entre elles n’a pu répondre à mes exigences », déclare Somsak Amonpitak.
Sa stratégie sans concession a clairement été payante : l'entreprise n’a cessé de croître. Les effectifs de près de 300 personnes travaillent en deux équipes dans les domaines du prépresse, de l’impression et du façonnage. 80 % du volume de production va à l’export. Bien que les concurrents tentent de gagner des parts de marché en proposant des prix plus bas, Somsak Amonpitak est confiant : « La qualité est prioritaire. Si l’on ne peut pas satisfaire aux grandes exigences des clients, un prix attractif n’a pas non plus d’importance », déclare-t-il. Pour répondre aux besoins des clients de manière rentable, My Press dispose actuellement d’une Speedmaster CD 102-4 et de huit Speedmaster XL 75 (2 à six couleurs, 2 à cinq couleurs, 3 à quatre couleurs et une à cinq couleurs avec groupe de double vernissage).
„Je faisais confiance au savoir-faire de Heidelberg en tant qu’entreprise leader mondial pour développer une technologie de pointe plus vite que n’importe qui sur le marché. “
Toutefois, la collaboration avec Heidelberg va au-delà des simples machines. « Grâce à la gamme variée de Heidelberg qui couvre tous les aspects de l’impression et de l’emballage durables, nos clients peuvent être rassurés et savent que leurs produits respectent les normes environnementales applicables », souligne Somsak Amonpitak. Ainsi, Saphira Eco représente l’offre la plus large de consommables écologiques pour toute la chaîne de production et remplit les critères les plus stricts du secteur de l’impression en matière de protection de l’environnement.
En outre, les machines très automatisées et de nombreuses applications Prinect, à l’instar des deux récentes acquisitions de l’entreprise, le Prinect Image Control 3 et le Wallscreen au poste de commande central Prinect Press Center, contribuent à renforcer le développement durable et à augmenter le rapport coût-efficacité. Ainsi, l’entreprise peut notamment éviter plusieurs centaines de tonnes de maculature par an et a réduit au minimum les émissions de CO2 et de COV.
En implémentant le flux de travail numérique Prinect qui intègre entièrement toutes les machines, My Press utilise la technologie Push to Stop de Heidelberg pour ajouter à la salle des presses le degré d’automatisation du concept Industry 4.0. La préparation des commandes assistée par logiciel réduit considérablement les points d’intervention, ce qui permet de changer de commandes en faisant intervenir l’opérateur au minimum. « En optimisant et en standardisant les processus, nous avons diminué nos coûts et augmenté considérablement la vitesse et la précision. Nous avons pu réduire les temps de calage de 80 %. Un changement de commandes ne dure que 10 à 15 minutes », ajoute Somsak Amonpitak. De plus, la quantité de maculature au démarrage a nettement baissé. Désormais, selon la commande, de 100 à 300 feuilles de maculature seulement sont générées, par rapport au chiffre de près de 1 000 avec l’ancienne presse.
On peut attribuer une grande partie de ces économies au Prinect Image Control 3. Pendant la mise en route, le système de régulation de l’encrage par spectrophotométrie vérifie toute l’image d'impression recto-verso en comparant la valeur réglée avec la valeur de consigne, telle que celle des couleurs spéciales souhaitées dans le PDF de la commande. Il détecte les moindres écarts (engraissement du point de trame p. ex.) et les montre à l’opérateur qui peut ensuite décider si ces écarts se situent dans la plage de tolérance de la bonne feuille. Sinon, le système envoie automatiquement les réglages directement à la machine qui rectifie en conséquence les zones d'encrage. Les variations de couleur en cours de production sont également corrigées automatiquement. Pour chaque commande, Prinect Image Control 3 établit des rapports qualité détaillés pour apporter la preuve au client de la stabilité de la production et en vue d’une analyse interne. Tous les paramètres, comme les valeurs CIE L*a*b*, les densités et les tonalités, sont enregistrés et peuvent être utilisés pour des commandes successives.
My Press possède plusieurs installations du système de colorimétrie, sachant que chaque système commande simultanément trois presses. « Prinect Image Control nous permet d'économiser environ 1 million de bahts, soit près de 30 000 dollars US par mois », explique Somsak Amonpitak. « Nous avons augmenté notre rendement qui était à l’origine de sept à dix commandes par jour à maintenant 18 commandes par jour, voire 22 commandes certains jours. » Le rendement de production par équipe et par machine atteint dorénavant jusqu’à 100 000 feuilles, soit 30 millions de feuilles par an. Ce chiffre est trois fois supérieur à ce que les presses d’autres fabricants peuvent produire sur la même période.
Les résultats de colorimétrie sont affichés sur les nouveaux Wallscreens faciles à utiliser, présents dans le Prinect Press Center, que My Press a installés sur six presses Speedmaster. Ils fournissent aux opérateurs des machines des informations sur les commandes, telles que le plan de production ou les données d'aménagement qui sont nécessaires pour surveiller et accélérer le processus de production. Étant donné que les opérateurs peuvent ainsi naviguer aisément dans la liste des commandes et préparer chacune d’elles à l'avance, le rendement s’en trouve considérablement amélioré.
« Nous savons que nous pouvons compter sur Heidelberg, le parfait fournisseur de solutions, pour la croissance de notre activité et que nous bénéficions d’un service global de grande qualité », déclare Somsak Amonpitak. Heidelberg a aussi épaulé My Press lors de la formation des employés afin d’atteindre un nouveau niveau de performances au quotidien, qui comprend une amélioration de la gestion des matières premières, le calcul du prix de revient des commandes et la planification des délais. Dans le même temps, la consommation de papier, d’électricité et d’encre a été réduite au minimum.
« C’est le pouvoir de la technologie qui nous permet d'avoir une longueur d’avance sur la concurrence grâce à une plateforme de production intelligente », commente Somsak Amonpitak. Grâce à Push to Stop, My Press a pu systématiquement augmenter le taux de rendement global, le rapport coût-efficacité et la capacité de production. Pour consolider encore ces avantages, l’entreprise vient tout juste d’acheter une autre Speedmaster XL 75 avec Inpress Control 2. Le système de régulation de l’encrage en ligne effectue la mise en couleur de la presse sans arrêter cette dernière, ni prélever de feuilles, tandis que la qualité est constamment contrôlée pendant l’impression. « Le concept Heidelberg d’imprimerie intelligente nous aide à nous adapter plus facilement aux évolutions constantes des exigences sur les marchés internationaux et à rester compétitifs à l’ère de la transition numérique. Nous pouvons ainsi simplifier nos processus et optimiser toute la chaîne de valeur ajoutée, tout en offrant une qualité de production maximale », résume Somsak Amonpitak.
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