インレットスポッターモジュールにより、カートンブランクに糊付けする入り口の補強 (例: 輸送やディスプレイ目的に使われる大きな石鹸粉箱または組みパッケージング) が可能となります。
インレットスポッターの時限式フィーダーは、組みパッケージングの製造におけるより高い信頼性と柔軟性を保証します。毎分200メートル (650フィート) 以上の速度で動作し、正確な速度をフォルダーグルアーに設定します。インレットスポッターには独自のサーボドライブが搭載され、どのようなフォルダーグルアーにも柔軟に展開可能です。またダイアナフィーダーやインレットプリフィーダーなどの拡張機能マシンと組み合わせて生産性を最大化することもできます。
スタックターナーはブランクのパイルを形成・供給するために特別に開発されました。高性能ダイアナフィーダーおよびダイアナパッカーと組み合わせると、ダイアナフォルダーグルアーの理想的な装備となります。
オペレーターが1人で、パレットからスタックターナーのフィードテーブルにブランクのパイルを簡単に移すことができます。革新的なパイルストップは、オペレーターがブランクのパイルをきっちり揃えるのに役立ちます。スタックターナーは、マシン側面の使いやすいコントロールパネルから操作できます。オペレーターはまた、有線遠隔制御装置でスタックターナーから折り箱グルアー全体の制御を選択することもできます。標準構成では、パイル配置用の横のパイルストップはオペレーター側に取り付けられています。スタックターナーは、さまざまなサイズやフォーマットのカートンを簡単に処理し、100 mmから300 mm のパイル高に対応します。1分間に最大4回の回転サイクルが可能で、高い生産能力も得られます。
ダイアナフィーダープリフィーダーは、折り箱グルアーがブランクを連続供給できるようにします。1つ以上のブランクの同時給紙を防いでマシンのダウンタイムを最小限に抑え、マシンの生産高を向上させます。
このようにダイアナフィーダーは長期的な生産性向上を実現し、同人数のスタッフで準備期間を大幅に短縮できます。自動制御システムは、生産中の手動速度制御を不要にします。フィードゲートを設定するデジタル位置表示により、設定が大幅に簡素化されます。さらに繰り返しジョブの設定をいつでも再現可能です。
ダイアナイージー85/115、ダイアナスマート55/80/115およびダイアナX 80/115のフォルダーグルアーのオプションとして使えるダイアナインスペクターは、要求の厳しい折り箱検査の最先端技術です。
ダイアナインスペクターを使えば、生産時における高反射率の表面の検査関連の問題もなくなります。箔、表面加工およびエンボス加工が施された高度に精緻化された折り箱は、強化された検査によるものです。この作業をしやすくするため、特殊な照明プロセスが開発されました。この光源技術のおかげで、時間のかかる適応あるいは、技術的に重要な検査領域の省略、セットアッププロセス、およびテストの実施は、過去のものになりました。
ダイアナ点字モジュールは、フォルダーグルアーの可能性を広げます。ダイアナ点字アプリケーションは、エンボス加工の位置とスケールに必要な折り箱のレイアウト要件を問わず、あらゆるジョブで高い信頼性の効率的な処理を可能にします。
独立した2つのサーボドライブは、高速でも高精度で点字エンボス加工ツールを制御し、正確で標準に準拠した点字エンボス加工品質を提供します。ダイアナ点字モジュールは、最先端の複雑な折り箱生産におけるあらゆる要件に対応可能なコスト効率と柔軟性に優れたソリューションです。これにより、他社との差をつけると同時に、製造拠点を継続的に拡大できます。点字アプリケーションは、産業の多くの魅力的な分野、特に医薬品分野において長い間必須のものでした。多様化と精度。
ダイアナ点字モジュールを使えばすべてのカートン表面にエンボス加工できるため、カートン内のあらゆる部分に点字アプリケーションを実現します。複数の点字エンボス加工ツールを1つのダイアナ点字モジュール内で並行して使い、複数のエリアを同時にエンボス加工できます。点字エンボス加工ツールは、作業幅全体に沿って配置できます。ダイプレートあたり最大57個の点字文字 (4行または5行) のテキスト長という点でも高い柔軟度は重要な特徴です。点字エンボス加工における金属板1枚あたり最大3エリアという点も生産性を最大限に高めます。
毎時20万カートン以上の梱包が可能なダイアナパッカーでは、高性能マシンのアウトプットペースを簡単に維持できます。梱包接着済みカートンの作業というボトルネックが解消され、折り箱の生産速度が上がり、コストが下がります。
ダイアナパッカーは、簡単・便利なタッチスクリーン操作になっています。設定の自動計算と、設定すべきコンポーネント数が少なくなり、準備時間が最大50%短縮されます。統合されたレーザーシステムにより、カートンが正確にカウントされます。品質管理の目的でサンプルのカートンを採取し、正確な個数になるように、交換用のカートンを輸送箱に入れます。
