XL106 の導入効果はすぐに現れました。
今まで30 分かかっていた前準備時間は導入直後から15 分へと短縮でき、その後も1 分、2 分とさらに短くなり、現在はわずか13 分で仕事替えが終わります。

大きな理由は、全版同時・全自動で版交換を行うオートプレートXL2、版交換と同時にブラン洗浄を行う全自動洗浄装置、仕事替えのプロセスを最適化するインテリスタート2 など、XL106 に搭載された高度な自動化技術の数々でした。

今までの印刷機は版を交換してブラン洗浄を済ませるまで約10 分かかっていましたが、XL106 では版交換とブラン洗浄がわずか1 分半で同時に終了します。
フィーダやデリバリ、印圧の設定などもプリプレスから転送されるジョブデータにもとづいて自動的にセットされるため、次の仕事に素早く取りかかれます。

さらにインラインのカラー／見当測定制御システム「プリネクトインプレスコントロール2」も、色合わせの手間と時間の削減に貢献しました。

刷り出しを開始すると印刷機内部のカメラが色と見当を測定し、必要に応じてインキ量を制御。目標とする基準値に達するとグリーンランプが点灯し、そのまま印刷速度を上げて本刷りへと移行できます。

印刷中は最高速でもつねに基準値内に収まるように測定・制御を続けるため、極めて安定した印刷品質が実現できます。
まさにハイデルベルグが提唱する「Push to Stop」を具現化した革新的なテクノロジーのひとつ、それがプリネクトインプレスコントロール2 なのです。

同社では念には念を入れてオペレータによる抜き取りチェック（60 枚ごと最大3 回）を続けていますが、それでも色合わせにかかる手間と時間は大きく削減できました。

生産部部長の浜武信義氏によると「XL106 ではΔE が1 以内の基準値印刷を100% 実践しているため、ロット間の色ムラがなく、導入以来、色に対するクレームは全くない」とのこと。
もちろん、プルーフとのカラーマッチングにプリネクトワークフローのCMS が寄与していることは言うまでもありません。

ハイデルベルグ機の担当は初めてという西脇機長も、「色がぴたりと合う、誰が刷っても同じ色が再現できる凄い印刷機」と驚きを隠せない様子です。

同社ではハイデルベルグのプリネクトワークフローによってプリプレス・プレス・ポストプレスの各工程をネットワーク統合し、プリプレスのジョブデータを印刷機や断裁機の自動プリセットに利用しています。

新しいXL106 では最大30 件のジョブデータを受け取ることができ、印刷機コンソールの画面で作業効率の良い順に自動ソートが可能。必要に応じてオペレータがジョブを入れ替えると、そのたびに仕事替えのプロセスも自動的に最適化されてゆきます。
西脇機長にとって、毎朝の日課であるジョブリストの確認・変更作業は、XL106 の生産性を高める上で特に重要な作業のひとつです。

導入から半年以上が過ぎた現在、同社はXL106 で1 日8 時間平均18 ジョブ、最大で24 ジョブをこなしています。通し枚数は平均3,000 枚で、普通紙なら毎時18,000 枚の最高速で処理しています。
月平均の通し枚数も、すでに入れ替えた印刷機2 台分を超えています。

オペレータも4 人から2 人へと半減しました。導入前、「1.5 台分できれば充分」と語っていた大鹿社長の期待を超える生産性を、XL106 がもたらしました。こうしたXL106 の並外れた生産性は数字が証明しています。

生産部課長の古田広行氏によると現在の総合設備効率（OEE）は36%。厚紙印刷用のCD102-6-LX が約20%、業界平均が20 ～ 25% 以下なので、XL106 の生産性は傑出しています。

今は用紙の積み替え作業に追われて、印刷機のスピードに人が追いつかないこともあるそうです。このため、今後は用紙サイズの統一などで、生産性のさらなる向上を目指しています。

すでに選定作業にも着手していて「運用がはじまれば、前準備時間10 分が目標になる」と浜武部長は力説します。
西脇機長も「XL106 の生産性はまだまだ上がる」と手応えを感じています。

究極の目標は印刷機を止めることなく、自動運転で刷り終える「Push to Stop」コンセプトの実現です。
それは大鹿社長が指摘する「オフセット印刷のオンデマンド化」そのものです。