Cardbox Packaging mit neuer Heidelberg Speedmaster XL 106-6+L
Die Industrialisierung der Verpackungsproduktion

01.08.2018

Cardbox Packaging im Kärntner Wolfsberg hat mit der Investition in eine Heidelberg Speedmaster XL 106-6+L einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung automatisierte Verpackungsproduktion gemacht. Vor allem das „Push to Stop-Konzept“, das Heidelberg erstmals auf der drupa 2016 dem Markt präsentierte, hilft dem Unternehmen seine hochgesteckten Ziele in punkto industrieller Verpackungsproduktion zu erreichen.

Seit der Übernahme des Unternehmens durch die strategischen Investoren rund um Michael Kübeck/I4G Investment GmbH und dem Grazer Anwalt Dr. Bernhard Astner im Jahr 2011 hat sich in Wolfsberg einiges getan. Aus dem einstmaligen manufakturartigen Einschichtbetrieb mit einer Akzidenz/Verpackung-Produktionsmischung hat sich ein industrialisierter Verpackungsbetrieb entwickelt, der in drei Schichten die Aufträge abarbeitet. Das Unternehmen agiert heute neben dem Standort in Wolfsberg an einem weiteren Standort in Pinkafeld und betreibt mit Greiner Packaging ein Joint Venture im tschechischen Zádverice. Man fungiert für Greiner zudem als Innovations- und Entwicklungspartner; gemeinsam hat man beispielsweise eine clevere Waschmittelverpackung als Kunststoff-Karton Kombination für Henkel entwickelt.

Geschäftsführer Mag. Klaus Hockl dazu: „Als wir den Vorgänger Ploetz 2011 übernommen haben, machte das Unternehmen weniger als 4 Millionen Euro Umsatz, die Hälfte davon mit Akzidenzdruck. Ende 2018 wird die Gruppe auf einen Umsatz von 30 Millionen Euro kommen, wobei der Österreich-Anteil 17,5 Millionen Euro beträgt.“ Ein gewaltiger Sprung also, der mit insgesamt 198 Mitarbeitern, davon 100 in Österreich, realisiert wird. Es gibt darüber hinaus ein langfristiges Investment- und Wachstumsziel, das vorsieht, im Jahr 2022 etwa 50 Millionen Euro Umsatz erwirtschaften zu wollen.

Wolfsberg neu aufgestellt
Schachnerpack-Zukauf bewirkt Veränderungen
Automatisierung pur
Navigationssystem für die Druckmaschine
Wichtig: Voreinstellungen im Werk
Beinharter Auswahlprozess
Running, running, running

Cardbox Packaging mit neuer Heidelberg Speedmaster XL 106-6+L
Die Industrialisierung der Verpackungsproduktion

01.08.2018

Cardbox Packaging im Kärntner Wolfsberg hat mit der Investition in eine Heidelberg Speedmaster XL 106-6+L einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung automatisierte Verpackungsproduktion gemacht. Vor allem das „Push to Stop-Konzept“, das Heidelberg erstmals auf der drupa 2016 dem Markt präsentierte, hilft dem Unternehmen seine hochgesteckten Ziele in punkto industrieller Verpackungsproduktion zu erreichen.

Seit der Übernahme des Unternehmens durch die strategischen Investoren rund um Michael Kübeck/I4G Investment GmbH und dem Grazer Anwalt Dr. Bernhard Astner im Jahr 2011 hat sich in Wolfsberg einiges getan. Aus dem einstmaligen manufakturartigen Einschichtbetrieb mit einer Akzidenz/Verpackung-Produktionsmischung hat sich ein industrialisierter Verpackungsbetrieb entwickelt, der in drei Schichten die Aufträge abarbeitet. Das Unternehmen agiert heute neben dem Standort in Wolfsberg an einem weiteren Standort in Pinkafeld und betreibt mit Greiner Packaging ein Joint Venture im tschechischen Zádverice. Man fungiert für Greiner zudem als Innovations- und Entwicklungspartner; gemeinsam hat man beispielsweise eine clevere Waschmittelverpackung als Kunststoff-Karton Kombination für Henkel entwickelt.

Geschäftsführer Mag. Klaus Hockl dazu: „Als wir den Vorgänger Ploetz 2011 übernommen haben, machte das Unternehmen weniger als 4 Millionen Euro Umsatz, die Hälfte davon mit Akzidenzdruck. Ende 2018 wird die Gruppe auf einen Umsatz von 30 Millionen Euro kommen, wobei der Österreich-Anteil 17,5 Millionen Euro beträgt.“ Ein gewaltiger Sprung also, der mit insgesamt 198 Mitarbeitern, davon 100 in Österreich, realisiert wird. Es gibt darüber hinaus ein langfristiges Investment- und Wachstumsziel, das vorsieht, im Jahr 2022 etwa 50 Millionen Euro Umsatz erwirtschaften zu wollen.

Wolfsberg neu aufgestellt

Der Standort in Wolfsberg wurde nach der Übernahme komplett neu positioniert und der Akzidenzdruck 2012 entfernt. Darauf folgte die Konzentration auf den Food Packaging Markt, der heute 80 Prozent der Umsätze erwirtschaftet. Der andere Teil der Umsätze kommt aus den Bereichen Tabak, Kosmetik und General Packaging. Alle Standorte sind übrigens BRC zertifiziert. Aufgrund der hohen Anforderungen im Food-Bereich in punkto Sicherheit und Qualität ist man ein anerkannter Partner für die Industrie geworden, aber auch kleinere und mittlere Unternehmen – darunter viele Familienbetriebe – vertrauen mittlerweile auf die Performance von Cardbox.

„Der Ausstieg aus dem Akzidenzdruck bedeutete, dass man sich von Sammelhefter und Falzmaschine in Wolfsberg verabschiedete und mehr in Verpackungsweiterverarbeitung investierte“ so Michael Scheiber, Wolfsberger Standort-Urgestein und genialer Technologieanwender. Die im Einsatz stehenden Heidelberg Druckmaschinen verblieben im Unternehmen. Darunter die CD 102-LY-6+LYYL oder auch Duo-Press genannt, mit der man bis heute drucktechnische Wunderwerke in Form von besonderen Veredelungsvarianten produziert. Die Anlage ist für den Mischbetrieb konventionell und UV ausgelegt; die individuelle Druckwerksvorbereitung ermöglicht ein Versetzen der Zwischendecktrockner UV – je nach Anwendung – in jedem Druckwerk. Mit dem Flexodruckwerk voraus kann der Kunde einzigartige hochwertige Anwendungen und Veredelungen in „One Pass Productivity“ erzielen.

Schachnerpack-Zukauf bewirkt Veränderungen

Im September 2015 erfolgte der Zukauf von Schachnerpack in Pinkafeld, und damit gingen auch wichtige organisatorische Veränderungen einher. Der Standort Wolfsberg wurde als Druckzentrum positioniert. Damit gingen die Diana Klebelinien (zusätzlich die Maschinen für Vorstehrand und Fensterklebung) plus eine Heidelberg Dymatrix ins Burgenland, denn der Standort Pinkafeld fungierte nunmehr als Endfertigungszentrum für beide Standorte und als Entwicklungszentrum für die Gruppe. „Wolfsberg druckt und Pinkafeld finalisiert“ ist die Devise. Ein Konzept, das sich mittlerweile sehr gut bewährt hat. Einzig für die Aufträge, die von Wolfsberg direkt zum Kunden ausgeliefert werden, verblieben die Nutzentrennanlagen plus eine Prägeanlage. Auch in Bezug auf die Logistik sieht man nur Vorteile. „Die meisten unserer Kunden liegen auf der Strecke nach oder in Wien, damit wird in Pinkafeld finalisiert, und dann erfolgt der Transport zum Kunden“, so Michael Scheiber. Alles liegt dabei am Weg zum Kunden, wenn man den Transportaufwand hinterfragen wollte. Der Vorteil des Ganzen: jeder Betrieb konzentriert sich auf seine ursächlichen Stärken, und in der Summe kommt am Ende Gutes raus.

Automatisierung pur

Die im April 2018 installierte neue Heidelberg XL 106 6-Farben mit Lackwerk ersetzte eine 14 Jahre alte Heidelberg CD 102 6-Farbenmaschine. Es handelt sich dabei um eine Anlage, deren Konzept auf der drupa 2016 erstmals vorgestellt wurde. Es wurde entwickelt, um Druckereien hochautomatisiertes und autonomes Drucken zu ermöglichen.

Dabei galt der Denkansatz, dass die Digitalisierung aller Prozesse einer Druckerei eine deutlich gesteigerte Nettoproduktivität ermöglichen soll. Um diese technischen Möglichkeiten voll ausschöpfen zu können, wurde eine völlig neue Überlegung für die Maschinenbedienung benötigt, um die Bediener von Routineaufgaben zu entlasten und mit intelligenten Systemen so zu unterstützen, dass sie die technischen Potenziale der Maschinen in Produktivität umsetzen können. Deswegen stellte Heidelberg die neue Generation Speedmaster vor und leitete mit der neuen Bedienphilosophie „Push to Stop“ einen Paradigmenwechsel in der industriellen Druckproduktion ein. Wurden bis dato Prozesse aktiv durch den Bediener gestartet, übernimmt dies in Zukunft die Maschine selbst. Die Effektivität der Druckproduktion lässt sich dadurch auf ein bislang nicht erreichtes Level heben, die Prozesse werden planbarer und die Fehlerrate sinkt durch kontinuierliche Prozessüberwachung.

Wurden vor fünfzehn Jahren auf einer Offsetdruckmaschine 10 bis 20 Millionen Bogen pro Jahr produziert, so liegt dieser Wert heute bereits bei 30-90 Millionen (je nach Markt und Schichtmodell) und hat sich damit vervielfacht. Über One Pass Productivity, Prinect, Intellistart 2 und der Einführung der Peak Performance Speedmaster XL Plattformen und dem Inline-Mess- und Regelsystem Inpress Control 2 hat Heidelberg diese Entwicklung umgesetzt.

Der Trend zu weiter sinkenden Auflagenhöhen und steigender Anzahl an Aufträgen pro Maschine hält unvermindert an: Waren früher zehn Jobs pro Tag die Regel, änderte sich dies schnell auf zehn Jobs pro Schicht, und heute produzieren insbesondere hochindustrialisierte Akzidenzdruckereien bereits zehn Jobs pro Stunde auf einer Druckmaschine – und mehr. Ein Trend, der auch bei Cardbox spürbar zugenommen hat und sich weiter verstärkt. Klaus Hockl: „Mit der neuen XL 106 gelingt es uns die zunehmende Anzahl niederer Auflagenhöhen zu bedienen als auch hohe Auflagen mit Bravour zu produzieren. So gesehen ist diese Anlage eine konzeptionelle Meisterleistung.“

Die Bedienphilosophie für die Druckmaschine und das Handling der durch den Workflow generierten digitalen Informationen wurde neu überdacht, und man entwickelte sich von einer „Push to Start“- zu einer „Push to Stop“-Philosophie. Die Maschine arbeitet die anstehenden Druckaufträge automatisch ab. Dies mit der optimalen und kürzesten Umrüstsequenz, was höchste Nettoproduktivität bedeutet. Der Bediener greift nur noch ein, wenn der Prozess korrigiert werden muss.

Möglich wird das Bedienkonzept „Push to Stop“ an den Speedmaster Maschinen durch den neuen Maschinenleitstand Prinect Press Center XL 2 mit der Bediensoftware Intellistart 2 und seinen Assistenzsystemen wie „Intelliguide“. Auf dem großen Wallscreen XL kann der Bediener alle Schritte optisch leicht nachvollziehen. Mit der neuen Mensch-Maschinen-Schnittstelle wird der Bediener durch die Prozesse navigiert und behält auch bei vielen Auftragswechseln die Übersicht. Dies kann bis hin zum autonomen Drucken ausgebaut werden. Hinzu kommen die Automatisierungskomponenten AutoPlate Pro oder AutoPlate XL 2 und Inpress Control 2 sowie Logistikkomponenten bei der An- und Auslage.

Navigationssystem für die Druckmaschine

Das Prinect Press Center XL 2 umfasst die Bediensoftware Intellistart 2 mit dem Assistenzsystem Intelliguide. Vergleichbar mit einem Navigationssystem im Auto berechnet Intellistart 2 den zeitlich kürzesten Ablauf der Rüstprozesse und die neue Zeitstrahlanzeige Intelliguide zeigt den Rüstfortschritt in Echtzeit an. Der Bediener hat so volle Transparenz, welche automatischen Prozesse abgearbeitet werden, aber auch wann welche manuellen Prozesse erforderlich sind, um optimal von einem Auftrag zum nächsten zu gelangen. Gerade bei komplexeren Rüstvorgängen mit häufigen Farb- und Lackwechseln, wie sie beispielsweise im Verpackungsdruck üblich sind, bietet Intelliguide einzigartige Unterstützung, vermeidet Fehler und steigert so die Nettoproduktivität.

Wichtig: Voreinstellungen im Werk

Die Installation wurde im April 2018 binnen drei Wochen durchgeführt und war sogar um einen Tag früher als geplant beendet. Seither produziert die Maschine rund um die Uhr in drei Schichten zur vollsten Zufriedenheit des durchaus fordernden Anwender Michael Scheiber. Die Herausforderung war, dass während der Installation die Produktion an beiden bestehenden Anlagen weiterging und die Heidelberg CD eine Woche nach der Inbetriebnahme der XL 106 abgeschalten wurde. Eine Top-Leistung, ohne Zweifel.

„Alle Maschinen werden vor Auslieferung im Werk Wiesloch aufgebaut und abgedruckt.“ erklärt Ing. Silvia Spatt, die seitens Heidelberg Austria das Projekt betreut hat. Und weiter: „Deswegen sind wir bei der Installation bei den Kunden sehr schnell und die Maschinen sind raschest einsatzbereit“. Der Kunde hat durch den schnellen Produktionsstart einen großen Zeit- und Kostenvorteil. „Ein weiterer wichtiger Punkt sind die mit den Maschinen mitgelieferten Preset-Daten; jahrzehntelanges Wissen von Heidelberg, das jeder Kunde mit einer neuen Speedmaster automatisch mitgeliefert bekommt. Das bringt den Vorteil, dass die Anlage nach der Installation praktisch produktionsfertig ist und nicht mehr über Tage hinweg eingetestet werden muss. „Wir haben den PSO-Andruck mit migrationsarmen Farben dank InPress Control in einer Stunde und mit einem Plattenwechsel geschafft“, so Michael Scheiber. „Früher benötigte man dafür etwa einen Arbeitstag.“

Beinharter Auswahlprozess

Wie immer bei solchen Investitionen wird auch der Wettbewerb im Druckmaschinenbereich abgefragt. Wie war es bei Cardbox, wo ein Wettbewerber bis zur Entscheidung ein harter Mitanbieter war, wohl auch deshalb, da im tschechischen Betrieb zwei Anlagen des Anbieters arbeiten. „Bis zur finalen Entscheidung wurde beinhart die Produktivität der Maschinen verglichen. Letztendlich haben wir gesehen, dass die XL 106 die derzeit produktivste Maschine am Markt ist“, so Michael Scheiber Bei Cardbox hat man sich die Entscheidung nicht leicht gemacht. „Wir haben uns bei der Auswahl sehr viele Betriebe angesehen, verglichen und getestet“, so Michael Scheiber. „Aber man muss auch sehen, dass ein Wechsel auf ein Produkt eines anderen Herstellers auch Zeit gekostet hätte. Es dauert etwa ein Jahr, bis ein Team sich auf eine Maschine richtig gut eingearbeitet hat bzw. sich auskennt.“ Aus unserer Sicht ist die XL 106 die beste Wahl. „Wir drucken in drei Schichten und agieren als Industrieverpacker immer am Anschlag“, so Michael Scheiber.

Running, running, running

Kein Wunder also, dass die Maschine im ersten Monat schon fünf Millionen Drucke produzierte. „85 Prozent der Aufträge fahren wir mit einer Geschwindigkeit von 18.000 Bogen pro Stunde, unsere durchschnittliche Auflagenhöhe liegt bei 7.000 Bogen“, so Michael Scheiber und ergänzt: „Die Maschine birgt so viel an Innovationen in sich, deren Möglichkeiten wir uns schrittweise aneignen.“ Als innovativ sieht man die Anleger- und Auslagelogistik, InPress Control, mit dem jeder Bogen gemessen wird und der hohe Automatisierungsgrad der Maschine, wie etwa wenn die Daten des Bedruckstoffes eingegeben werden, sich die Maschine automatisch daraufhin einstellt. Summa summarum hat Cardbox mit der Investition in die Heidelberg XL 106-6+L sich für ein Produktionsmittel entschieden, das aufgrund seiner technischen Konzeption perfekt zu den Anforderungen einer industriellen Verpackungsproduktion passt.

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