17/04/2020
A partir d’avril 2020, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) produira en série la technologie Speedmaster la plus intelligente et la plus automatisée. La nouvelle génération Prinect Press Center et son nouveau système d’exploitation offre à chaque Speedmaster la fonctionnalité Push to Stop et la connexion au Prinect Cloud. De nombreux assistants numériques tels que le Wash Assistant ou l’Intellirun sur le Wallscreen XL, transforment le Prinect Press Center en un poste de commande moderne et attrayant, et permettent à l’opérateur d’exploiter plus largement et en permanence le potentiel de la machine. En plus du nouvel écran tactile 24’’ beaucoup plus grand, l’éclairage standard selon la norme ISO 3664:2009 a été converti en LED. Au lieu des fastidieux changements de tube, le changement de l’éclairage standard D50 et D65 avec et sans UV se fait maintenant en appuyant sur un bouton.
Récemment, une Speedmaster XL 106-6+L nouvelle génération pour l’impression d’emballages est entrée en service chez Mediahaus à Ahaus. Le directeur général, Jan Hendrik Walfort (à droite) et son responsable de production, Marco Segeler, attendent une amélioration significative de la productivité.
« Après le succès retentissant de Push to Stop à la drupa 2016, nous avons beaucoup investi dans la promotion du concept Smart Print Shop et dans la poursuite du développement de Push to Stop » explique Rainer Wolf, responsable de la gestion des produits offset. Le développement de logiciels joue bien sûr un rôle clé à cet égard. Mais Heidelberg a également fortement investi dans la technologie de la presse, en comblant les lacunes en matière d’automatisation, en optimisant davantage les sous-processus et en développant de nouvelles applications. « Le résultat parle de lui-même et nous sommes fiers des nombreuses innovations que nous lancerons avec la génération Speedmaster 2020 pour rendre l’impression offset encore plus attrayante et rentable » ajoute Rainer Wolf. « Avec notre produit phare, la Speedmaster XL 106, nous avons défini le terme « Peak Performance Class » dans l’industrie. Jusqu’à 90 millions de feuilles imprimées par an, c’est déjà une réalité. Avec notre nouvelle génération Speedmaster, nous offrons à nos clients des conditions exceptionnelles pour exploiter pleinement les possibilités de l’impression offset. »
Heidelberg automatise le système de mouillage de la Speedmaster XL 106 grâce au Hycolor Pro. La quantité de solution mouillage est déterminée et mesurée entre le rouleau doseur et le rouleau barboteur. La pression et le travers requis peuvent maintenant être effectués directement à partir du Prinect Press Center. Cela permet d’économiser du temps, des efforts et de réaliser des ajustements plus précis, même pendant la production. Les réglages de base du système de mouillage sont mémorisés et, à partir du Prinect Press Center XL 3, il est maintenant possible de régler également le dosage sur un seul côté. « 80 % de nos appels de service liés à l’encrage concernent un mauvais réglage du système de mouillage» explique Rainer Wolf. « Avec Hycolor Pro, nous disposons maintenant de paramètres définis et mesurables que nous pouvons également utiliser en Remote Service. Du pupitre de commande, l’imprimeur peut désormais doser la solution de mouillage d’un côté, réagir ainsi plus rapidement et de façon plus sensible, et s’approcher du point d’émulsion beaucoup plus précisément. Cela crée des conditions de production stables avec moins de gâche. »
Les temps de lavage sont encore un facteur important, en particulier dans l’impression d’emballage. D’autres améliorations dans le domaine des rouleaux et des systèmes de lavage ont été mises en œuvre pour les réduire considérablement. En plus du nouveau logiciel Wash Assistant pour la détermination intelligente du degré de salissure et la présélection du programme de lavage optimal, d’autres innovations concernent l’approvisionnement en produit de lavage. Outre l’eau, trois autres éléments peuvent désormais être dosés dans le groupe d’encrage : le produit de lavage pour les encres conventionnelles et UV, le fluide de protection des rouleaux et les agents de nettoyage profonds. Les modules du dispositif de lavage blanchets de la Speedmaster XL 106 sont 20 % plus légers et un dispositif de lavage entièrement automatisé du cylindre d’impression est maintenant disponible pour le groupe vernis. En particulier pour les presses longues à retiration avec groupe vernis, environ 50 heures de nettoyage manuel par an peuvent ainsi être économisées en trois équipes.
Les rouleaux d’encrage Lototec offrent des avantages considérables, notamment pour les changements d’encre fréquents. Après avoir passé les tests sur le long terme, ces rouleaux avec surfaçage breveté sont maintenant validés pour la production en série. Comme il n’est pas nécessaire de relaver les rouleaux et en raison de leurs excellentes propriétés d’impression, ils sont de plus en plus appréciés, en particulier dans l’impression d’emballage.
« Il est de plus en plus important de pouvoir exploiter la rentabilité, la reproductibilité et la qualité de l’impression offset également pour les très petits tirages. Dans des cas extrêmes, les clients souhaitent produire des tirages aussi courts que 100 feuilles. Le chargement et le déchargement manuels des systèmes de changement de plaques ne seront donc plus possibles sur le long terme – la pression physique sur l’opérateur est tout simplement trop grande » explique Rainer Wolf. Et d’ajouter :
« l’alimentation entièrement automatique et l’élimination des plaques en sont la conséquence logique – nous appelons ce système « Plate to Unit ». Cependant, la mécanique pure ne représente que la moitié de l’histoire. L’intégration du flux numérique est au moins aussi importante. » Cela comprend la définition d’une séquence appropriée de travaux dans le planning des tâches, l’optimisation de la séquence, la séquence de sortie correcte dans le système CtP, y compris l’attribution d’un ID plaque, mais aussi la livraison à un système de transport de plaque identifiable numériquement. La gamme étendue d’outils de Prinect Production Manager est utilisée pour cela. Les différentes tâches sont placées directement dans la file d’attente depuis le planning numérique, y compris tous les paramètres des jobs. Le chariot de transport des plaques dédié à cette tâche est automatiquement demandé et le système « Plate to Unit » permet de s’assurer que la bonne plaque est livrée au bon groupe d’impression. « Plate to Unit » réduit à seulement 3 les 23 interventions manuelles requises auparavant.
Les clients ayant moins de changements de plaques peuvent également soulager leurs opérateurs. L’intégration du flux numérique est similaire mais le chariot est contrôlé à l’aide d’un scanner mobile et soulevé au niveau de la galerie par un ascenseur – il s’agit du système « Plate to Gallery ». Une galerie plus large offre à l’opérateur des conditions ergonomiques idéales pendant la préparation du travail suivant, tandis que le travail actuel est en production. « Plate to Gallery » est également intéressant pour les imprimeurs d’étuis pliants, car les machines sont généralement surélevées. L’opérateur peut utiliser l’ascenseur pour apporter plus aisément les plaques d’impression, les plaques vernis, l’encre, … au niveau de la galerie.
Les exigences auxquelles doivent faire face les imprimeurs, en particulier dans l’emballage, ne cessent d’augmenter. Des volumes en baisse à la demande, des livraisons juste-à-temps, des zones de tolérance plus étroites et des audits de plus en plus stricts, combinés à une pression grandissante sur les prix : voici les défis auxquels les imprimeries sont confrontées. Dans ce contexte, le thème de la gestion de la gâche papier prend de plus en plus d’importance. Heidelberg a une solution complète à offrir pour répondre aux exigences individuelles des clients. Cela commence avec le CodeStar, un système jet d’encre programmable à la marge qui applique un ID unique à chaque feuille pour en assurer la traçabilité. En implémentant numériquement les données de préréglage dans Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 permet non seulement d’éliminer les procédures manuelles de réglage très chronophages pour l’inspection des feuilles, mais il peut également identifier l’ID de la feuille afin repérer précisément sur quel imprimé se trouvent les défauts. La nouvelle fonction « Device Assistant » peut être utilisée pour déterminer chaque type de défaut. Il est ainsi possible de définir, par exemple, si les feuilles doivent être éliminées par l’éjection en ligne, si une bande doit être insérée ou si le dispositif automatique non-stop doit être enclenché pour séparer la gâche des bonnes feuilles.
Heidelberg offre à ses clients de nouvelles applications qui leur permettent d’élargir leur portefeuille et d’aborder de nouveaux segments de marché. Avec le module « FoilStar Cure », l’adhésion des particules de laminage à froid sur le support plastique « OPP » des étiquettes « fond de moule » peut être augmentée de manière significative pour garantir une production stable. Des modifications supplémentaires du FoilStar ont permis d’apporter également des effets d’estampage dans la couche de vernis, utilisant la méthode de « cast & cure » avec un séchage LED en sortie.
Dans le domaine de la découpe rotative, la Speedmaster XL 106-DD sera complétée par la Speedmaster XL 106-D avec une seule unité de découpe. Cela fournit une alternative moins coûteuse et suffisante pour de nombreuses applications. Le système de non-stop automatique à la réception de la XL 106 a évolué en robustesse pour les applications packaging et, en plus, il permet maintenant des sorties « petite piles » avec cales pour le domaine des étiquettes sèches.
Un nombre important de fonctionnalités, dans l’impression sécuritaire, ont été transférées en termes de technologie de la XL 75 vers la XL 106, comme l’encrier « dédié » d’irisation, les options pour l’impression en offset Waterless et les plaques d’impression de type typographique.
Un nouveau système d’alimentation de vernis, avec des circuits courts, permet de minimiser les quantités de vernis à utiliser, surtout ceux à « matière », comme irisé ou métallisé.
La Speedmaster XL 106 est désormais disponible avec un équipement spécial pour des épaisseurs de substrat allant jusqu’à 1,6 mm.
Dans le domaine de l’application de vernis acrylique en recto/verso en un seul passage, la vitesse de 15.000 feuilles/heure peut maintenant être augmentée à 18.000 feuilles/heure avec la Speedmaster XL 106 et le séchage optimisé avec seulement deux sécheurs avant le dispositif de retournement.
La nouvelle Speedmaster XL 75 a été entièrement repensée et mise à jour aux dernières normes ergonomiques. La vitesse maximale de la version en ligne a été augmentée à 16.500 feuilles/heure, avec une augmentation optionnelle à 18.000 feuilles/heure. En combinaison avec le nouveau Prinect Press Center XL 3 et les nouveaux systèmes d’assistance, la Speedmaster XL 75 établit la norme dans le format 50 x 70 cm.
Une Speedmaster XL 106-8-P nouvelle génération est testée chez Aumüller Druck depuis l’automne dernier. « Les innovations de la Speedmaster XL 106 soutiennent grandement notre recherche quotidienne d’amélioration. Par exemple, nous avons pu réduire les temps de calage de 40 %. Cela a été possible grâce au dispositif de changement de plaques Autoplate XL 3 et à la nouvelle fonctionnalité de préréglage de la machine qui a généré une augmentation de la vitesse de production moyenne de l’ordre de 8 % » résume Volker Dollinger, chef de production. L’an dernier, la longueur moyenne du tirage chez Aumüller était de 2600 feuilles. Chaque opérateur a donc changé 240 plaques par équipe et avait environ 1000 marches à monter. Grâce à la nouvelle logistique des plaques « Plate to Gallery », les opérateurs sont physiquement soulagés et l’élimination des longs trajets permet de gagner du temps. « Avec la nouvelle génération Speedmaster, Heidelberg a également franchi une étape critique vers « l’impression autonome ». Notre équipe est soulagée de ses tâches routinières et mieux accompagnée dans la prise de décisions. Cela augmente la volonté des opérateurs de mettre effectivement en pratique l’énorme productivité de la presse. Nous en voulons pour preuve une nouvelle augmentation de notre TRG. Nous nous concentrons toutefois sur toute la chaîne de valeur. Push to Stop nous permet également de bénéficier d’autres améliorations à cet égard » confirme Volker Dollinger.
Récemment, une Speedmaster XL 106-6+L nouvelle génération pour l’impression d’emballages est entrée en service chez Mediahaus à Ahaus. « Cette machine offre de nombreuses options d’applications intéressantes pour notre équipe de création » confirme le directeur général Jan Hendrik Walfort. « De nombreuses innovations techniques, comme le dispositif de outillage Hycolor Pro et le système d’exploitation Speedmaster, simplifient le fonctionnement et augmentent considérablement la productivité. »
Qualité, service, rapidité – tels sont les piliers de l’imprimerie Offset Friedrich sur lesquels l’entreprise familiale a construit son succès et continue de croître malgré une forte concurrence. « Nous nous efforçons de travailler de façon rentable et nous avons besoin d’un niveau élevé d’automatisation, ce que la Speedmaster XL 75 nous offre de façon permanente » confirme le directeur général, Marcus Friedrich. Depuis la mi-2019, il produit sur une « presse test » cinq couleurs Speedmaster XL 75 avec le nouveau Prinect Press Center et le système d’exploitation Heidelberg. Le concept Push to Stop et Prinect Production Manager apportent un support optimal à l’imprimeur. « Ce qui nous a le plus impressionné dans la Speedmaster XL 75, en plus du nouveau système de contrôle, c’est la vitesse d’impression accrue de 16 500 feuilles/heure que nous utilisons de façon constante et stable pour la plupart des substrats. Nous avons également réussi à réduire d’environ deux tiers la gâche papier » résume Marcus Friedrich.
« Heidelberg continue de faire preuve d’innovation. Les compétences uniques dans le domaine du génie mécanique, de la technologie de contrôle, des logiciels, de l’ingénierie des applications et des processus, de la simulation et de l’analyse sont maintenant regroupées dans le nouveau centre d’innovation au cœur du site de Wiesloch, fournissant ainsi les conditions idéales pour le développement continu de la Speedmaster. « L’impression offset numérisée est aujourd’hui beaucoup plus compétitive que bien des gens le pensent, en particulier pour les courts tirages. Et nous voyons encore un grand potentiel à exploiter » affirme Rainer Wolf.
Photo 1 : Heidelberg propose la Speedmaster la plus intelligente et la plus automatisée. La nouvelle génération Prinect Press Center et son nouveau système d’exploitation offre à chaque Speedmaster la fonctionnalité Push to Stop et la connexion au Prinect Cloud.
Photo 2 : Avec le nouveau Hycolor Pro, le système de mouillage peut maintenant être réglé directement depuis le Prinect Press Center XL3. Cela permet d’économiser du temps, des efforts et de réaliser des réglages plus précis, même pendant la production.
Photo 3 : Aumüller Druck utilise le nouveau système de logistique des plaques “Plate to Gallery”. Les opérateurs sont physiquement soulagés et l’élimination des longs trajets permet de gagner du temps.
Photo 4 : Récemment, une Speedmaster XL 106-6+L nouvelle génération pour l’impression d’emballages est entrée en service chez Mediahaus à Ahaus. Le directeur général, Jan Hendrik Walfort (à droite) et son responsable de production, Marco Segeler, attendent une amélioration significative de la productivité.
Photo 5 : Offset Friedrich produit avec une Speedmaster XL 75 dernière génération équipée du nouveau Prinect Press Center. La vitesse d’impression accrue de 16 500 feuilles/heure peut être utilisée de façon constante et stable avec la plupart des substrats.
17/04/2020
A partir d’avril 2020, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) produira en série la technologie Speedmaster la plus intelligente et la plus automatisée. La nouvelle génération Prinect Press Center et son nouveau système d’exploitation offre à chaque Speedmaster la fonctionnalité Push to Stop et la connexion au Prinect Cloud. De nombreux assistants numériques tels que le Wash Assistant ou l’Intellirun sur le Wallscreen XL, transforment le Prinect Press Center en un poste de commande moderne et attrayant, et permettent à l’opérateur d’exploiter plus largement et en permanence le potentiel de la machine. En plus du nouvel écran tactile 24’’ beaucoup plus grand, l’éclairage standard selon la norme ISO 3664:2009 a été converti en LED. Au lieu des fastidieux changements de tube, le changement de l’éclairage standard D50 et D65 avec et sans UV se fait maintenant en appuyant sur un bouton.
« Après le succès retentissant de Push to Stop à la drupa 2016, nous avons beaucoup investi dans la promotion du concept Smart Print Shop et dans la poursuite du développement de Push to Stop » explique Rainer Wolf, responsable de la gestion des produits offset. Le développement de logiciels joue bien sûr un rôle clé à cet égard. Mais Heidelberg a également fortement investi dans la technologie de la presse, en comblant les lacunes en matière d’automatisation, en optimisant davantage les sous-processus et en développant de nouvelles applications. « Le résultat parle de lui-même et nous sommes fiers des nombreuses innovations que nous lancerons avec la génération Speedmaster 2020 pour rendre l’impression offset encore plus attrayante et rentable » ajoute Rainer Wolf. « Avec notre produit phare, la Speedmaster XL 106, nous avons défini le terme « Peak Performance Class » dans l’industrie. Jusqu’à 90 millions de feuilles imprimées par an, c’est déjà une réalité. Avec notre nouvelle génération Speedmaster, nous offrons à nos clients des conditions exceptionnelles pour exploiter pleinement les possibilités de l’impression offset. »
Heidelberg automatise le système de mouillage de la Speedmaster XL 106 grâce au Hycolor Pro. La quantité de solution mouillage est déterminée et mesurée entre le rouleau doseur et le rouleau barboteur. La pression et le travers requis peuvent maintenant être effectués directement à partir du Prinect Press Center. Cela permet d’économiser du temps, des efforts et de réaliser des ajustements plus précis, même pendant la production. Les réglages de base du système de mouillage sont mémorisés et, à partir du Prinect Press Center XL 3, il est maintenant possible de régler également le dosage sur un seul côté. « 80 % de nos appels de service liés à l’encrage concernent un mauvais réglage du système de mouillage» explique Rainer Wolf. « Avec Hycolor Pro, nous disposons maintenant de paramètres définis et mesurables que nous pouvons également utiliser en Remote Service. Du pupitre de commande, l’imprimeur peut désormais doser la solution de mouillage d’un côté, réagir ainsi plus rapidement et de façon plus sensible, et s’approcher du point d’émulsion beaucoup plus précisément. Cela crée des conditions de production stables avec moins de gâche. »
Les temps de lavage sont encore un facteur important, en particulier dans l’impression d’emballage. D’autres améliorations dans le domaine des rouleaux et des systèmes de lavage ont été mises en œuvre pour les réduire considérablement. En plus du nouveau logiciel Wash Assistant pour la détermination intelligente du degré de salissure et la présélection du programme de lavage optimal, d’autres innovations concernent l’approvisionnement en produit de lavage. Outre l’eau, trois autres éléments peuvent désormais être dosés dans le groupe d’encrage : le produit de lavage pour les encres conventionnelles et UV, le fluide de protection des rouleaux et les agents de nettoyage profonds. Les modules du dispositif de lavage blanchets de la Speedmaster XL 106 sont 20 % plus légers et un dispositif de lavage entièrement automatisé du cylindre d’impression est maintenant disponible pour le groupe vernis. En particulier pour les presses longues à retiration avec groupe vernis, environ 50 heures de nettoyage manuel par an peuvent ainsi être économisées en trois équipes.
Les rouleaux d’encrage Lototec offrent des avantages considérables, notamment pour les changements d’encre fréquents. Après avoir passé les tests sur le long terme, ces rouleaux avec surfaçage breveté sont maintenant validés pour la production en série. Comme il n’est pas nécessaire de relaver les rouleaux et en raison de leurs excellentes propriétés d’impression, ils sont de plus en plus appréciés, en particulier dans l’impression d’emballage.
« Il est de plus en plus important de pouvoir exploiter la rentabilité, la reproductibilité et la qualité de l’impression offset également pour les très petits tirages. Dans des cas extrêmes, les clients souhaitent produire des tirages aussi courts que 100 feuilles. Le chargement et le déchargement manuels des systèmes de changement de plaques ne seront donc plus possibles sur le long terme – la pression physique sur l’opérateur est tout simplement trop grande » explique Rainer Wolf. Et d’ajouter :
« l’alimentation entièrement automatique et l’élimination des plaques en sont la conséquence logique – nous appelons ce système « Plate to Unit ». Cependant, la mécanique pure ne représente que la moitié de l’histoire. L’intégration du flux numérique est au moins aussi importante. » Cela comprend la définition d’une séquence appropriée de travaux dans le planning des tâches, l’optimisation de la séquence, la séquence de sortie correcte dans le système CtP, y compris l’attribution d’un ID plaque, mais aussi la livraison à un système de transport de plaque identifiable numériquement. La gamme étendue d’outils de Prinect Production Manager est utilisée pour cela. Les différentes tâches sont placées directement dans la file d’attente depuis le planning numérique, y compris tous les paramètres des jobs. Le chariot de transport des plaques dédié à cette tâche est automatiquement demandé et le système « Plate to Unit » permet de s’assurer que la bonne plaque est livrée au bon groupe d’impression. « Plate to Unit » réduit à seulement 3 les 23 interventions manuelles requises auparavant.
Les clients ayant moins de changements de plaques peuvent également soulager leurs opérateurs. L’intégration du flux numérique est similaire mais le chariot est contrôlé à l’aide d’un scanner mobile et soulevé au niveau de la galerie par un ascenseur – il s’agit du système « Plate to Gallery ». Une galerie plus large offre à l’opérateur des conditions ergonomiques idéales pendant la préparation du travail suivant, tandis que le travail actuel est en production. « Plate to Gallery » est également intéressant pour les imprimeurs d’étuis pliants, car les machines sont généralement surélevées. L’opérateur peut utiliser l’ascenseur pour apporter plus aisément les plaques d’impression, les plaques vernis, l’encre, … au niveau de la galerie.
Les exigences auxquelles doivent faire face les imprimeurs, en particulier dans l’emballage, ne cessent d’augmenter. Des volumes en baisse à la demande, des livraisons juste-à-temps, des zones de tolérance plus étroites et des audits de plus en plus stricts, combinés à une pression grandissante sur les prix : voici les défis auxquels les imprimeries sont confrontées. Dans ce contexte, le thème de la gestion de la gâche papier prend de plus en plus d’importance. Heidelberg a une solution complète à offrir pour répondre aux exigences individuelles des clients. Cela commence avec le CodeStar, un système jet d’encre programmable à la marge qui applique un ID unique à chaque feuille pour en assurer la traçabilité. En implémentant numériquement les données de préréglage dans Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 permet non seulement d’éliminer les procédures manuelles de réglage très chronophages pour l’inspection des feuilles, mais il peut également identifier l’ID de la feuille afin repérer précisément sur quel imprimé se trouvent les défauts. La nouvelle fonction « Device Assistant » peut être utilisée pour déterminer chaque type de défaut. Il est ainsi possible de définir, par exemple, si les feuilles doivent être éliminées par l’éjection en ligne, si une bande doit être insérée ou si le dispositif automatique non-stop doit être enclenché pour séparer la gâche des bonnes feuilles.
Heidelberg offre à ses clients de nouvelles applications qui leur permettent d’élargir leur portefeuille et d’aborder de nouveaux segments de marché. Avec le module « FoilStar Cure », l’adhésion des particules de laminage à froid sur le support plastique « OPP » des étiquettes « fond de moule » peut être augmentée de manière significative pour garantir une production stable. Des modifications supplémentaires du FoilStar ont permis d’apporter également des effets d’estampage dans la couche de vernis, utilisant la méthode de « cast & cure » avec un séchage LED en sortie.
Dans le domaine de la découpe rotative, la Speedmaster XL 106-DD sera complétée par la Speedmaster XL 106-D avec une seule unité de découpe. Cela fournit une alternative moins coûteuse et suffisante pour de nombreuses applications. Le système de non-stop automatique à la réception de la XL 106 a évolué en robustesse pour les applications packaging et, en plus, il permet maintenant des sorties « petite piles » avec cales pour le domaine des étiquettes sèches.
Un nombre important de fonctionnalités, dans l’impression sécuritaire, ont été transférées en termes de technologie de la XL 75 vers la XL 106, comme l’encrier « dédié » d’irisation, les options pour l’impression en offset Waterless et les plaques d’impression de type typographique.
Un nouveau système d’alimentation de vernis, avec des circuits courts, permet de minimiser les quantités de vernis à utiliser, surtout ceux à « matière », comme irisé ou métallisé.
La Speedmaster XL 106 est désormais disponible avec un équipement spécial pour des épaisseurs de substrat allant jusqu’à 1,6 mm.
Dans le domaine de l’application de vernis acrylique en recto/verso en un seul passage, la vitesse de 15.000 feuilles/heure peut maintenant être augmentée à 18.000 feuilles/heure avec la Speedmaster XL 106 et le séchage optimisé avec seulement deux sécheurs avant le dispositif de retournement.
La nouvelle Speedmaster XL 75 a été entièrement repensée et mise à jour aux dernières normes ergonomiques. La vitesse maximale de la version en ligne a été augmentée à 16.500 feuilles/heure, avec une augmentation optionnelle à 18.000 feuilles/heure. En combinaison avec le nouveau Prinect Press Center XL 3 et les nouveaux systèmes d’assistance, la Speedmaster XL 75 établit la norme dans le format 50 x 70 cm.
Une Speedmaster XL 106-8-P nouvelle génération est testée chez Aumüller Druck depuis l’automne dernier. « Les innovations de la Speedmaster XL 106 soutiennent grandement notre recherche quotidienne d’amélioration. Par exemple, nous avons pu réduire les temps de calage de 40 %. Cela a été possible grâce au dispositif de changement de plaques Autoplate XL 3 et à la nouvelle fonctionnalité de préréglage de la machine qui a généré une augmentation de la vitesse de production moyenne de l’ordre de 8 % » résume Volker Dollinger, chef de production. L’an dernier, la longueur moyenne du tirage chez Aumüller était de 2600 feuilles. Chaque opérateur a donc changé 240 plaques par équipe et avait environ 1000 marches à monter. Grâce à la nouvelle logistique des plaques « Plate to Gallery », les opérateurs sont physiquement soulagés et l’élimination des longs trajets permet de gagner du temps. « Avec la nouvelle génération Speedmaster, Heidelberg a également franchi une étape critique vers « l’impression autonome ». Notre équipe est soulagée de ses tâches routinières et mieux accompagnée dans la prise de décisions. Cela augmente la volonté des opérateurs de mettre effectivement en pratique l’énorme productivité de la presse. Nous en voulons pour preuve une nouvelle augmentation de notre TRG. Nous nous concentrons toutefois sur toute la chaîne de valeur. Push to Stop nous permet également de bénéficier d’autres améliorations à cet égard » confirme Volker Dollinger.
Récemment, une Speedmaster XL 106-6+L nouvelle génération pour l’impression d’emballages est entrée en service chez Mediahaus à Ahaus. « Cette machine offre de nombreuses options d’applications intéressantes pour notre équipe de création » confirme le directeur général Jan Hendrik Walfort. « De nombreuses innovations techniques, comme le dispositif de outillage Hycolor Pro et le système d’exploitation Speedmaster, simplifient le fonctionnement et augmentent considérablement la productivité. »
Qualité, service, rapidité – tels sont les piliers de l’imprimerie Offset Friedrich sur lesquels l’entreprise familiale a construit son succès et continue de croître malgré une forte concurrence. « Nous nous efforçons de travailler de façon rentable et nous avons besoin d’un niveau élevé d’automatisation, ce que la Speedmaster XL 75 nous offre de façon permanente » confirme le directeur général, Marcus Friedrich. Depuis la mi-2019, il produit sur une « presse test » cinq couleurs Speedmaster XL 75 avec le nouveau Prinect Press Center et le système d’exploitation Heidelberg. Le concept Push to Stop et Prinect Production Manager apportent un support optimal à l’imprimeur. « Ce qui nous a le plus impressionné dans la Speedmaster XL 75, en plus du nouveau système de contrôle, c’est la vitesse d’impression accrue de 16 500 feuilles/heure que nous utilisons de façon constante et stable pour la plupart des substrats. Nous avons également réussi à réduire d’environ deux tiers la gâche papier » résume Marcus Friedrich.
« Heidelberg continue de faire preuve d’innovation. Les compétences uniques dans le domaine du génie mécanique, de la technologie de contrôle, des logiciels, de l’ingénierie des applications et des processus, de la simulation et de l’analyse sont maintenant regroupées dans le nouveau centre d’innovation au cœur du site de Wiesloch, fournissant ainsi les conditions idéales pour le développement continu de la Speedmaster. « L’impression offset numérisée est aujourd’hui beaucoup plus compétitive que bien des gens le pensent, en particulier pour les courts tirages. Et nous voyons encore un grand potentiel à exploiter » affirme Rainer Wolf.
Photo 1 : Heidelberg propose la Speedmaster la plus intelligente et la plus automatisée. La nouvelle génération Prinect Press Center et son nouveau système d’exploitation offre à chaque Speedmaster la fonctionnalité Push to Stop et la connexion au Prinect Cloud.
Photo 2 : Avec le nouveau Hycolor Pro, le système de mouillage peut maintenant être réglé directement depuis le Prinect Press Center XL3. Cela permet d’économiser du temps, des efforts et de réaliser des réglages plus précis, même pendant la production.
Photo 3 : Aumüller Druck utilise le nouveau système de logistique des plaques “Plate to Gallery”. Les opérateurs sont physiquement soulagés et l’élimination des longs trajets permet de gagner du temps.
Photo 4 : Récemment, une Speedmaster XL 106-6+L nouvelle génération pour l’impression d’emballages est entrée en service chez Mediahaus à Ahaus. Le directeur général, Jan Hendrik Walfort (à droite) et son responsable de production, Marco Segeler, attendent une amélioration significative de la productivité.
Photo 5 : Offset Friedrich produit avec une Speedmaster XL 75 dernière génération équipée du nouveau Prinect Press Center. La vitesse d’impression accrue de 16 500 feuilles/heure peut être utilisée de façon constante et stable avec la plupart des substrats.
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