Speedmaster XL 106-6+L. Quand deux ne font plus qu’un : une Speedmaster XL 106 remplace deux machines de la concurrence.
« Le secteur pharma – santé est un marché fortement concurrentiel, générateur de faibles marges. Seules l’optimisation des processus et la maîtrise parfaite de la production peuvent nous apporter des sources d’économies nous permettant de maintenir, voire de renforcer notre positionnement sur le marché », explique Arnaud Laborde, directeur Opérations Cartons France de la société Multi Packaging Solutions (MPS). Il a été le principal instigateur de la décision prise par la société de remplacer deux modèles anciens d’un concurrent par une Speedmaster XL 106 dotée du système de colorimétrie en ligne Prinect Inpress Control 2 sur le site d’Ussel. La presse répond à tous les standards indispensables pour le marché pharmaceutiques y compris la directive BPF de l’UE (BPF = bonnes pratiques de fabrication des produits pharmaceutiques), et ce de manière fiable et reproductible, sans aucune déviation constatée. « Ce point était crucial pour nous, d’autant que nous effectuons de nombreux retirages en cours d’année, avec un niveau d’exigence extrêmement élevé en ce qui concerne l’homogénéité des couleurs », explique Arnaud Laborde.
Avec des effectifs de 9 200 personnes dans le monde, répartis sur 59 usines, le groupe américain Multi Packaging Solutions (MPS) fondé en 2005 fabrique des produits destinés à des grandes marques du secteur pharmaceutique, agroalimentaire, cosmétique et multimédia. MPS réalise 42 % de son chiffre d’affaires avec la branche d’activité « Pharma et santé » sur une vingtaine de sites situés en Europe. Deux d’entre eux se trouvent en France, à Ussel et La Couronne et sont spécialisés dans la fabrication de boîtes pliantes. La production se déroule sur trois équipes, six jours par semaine. Depuis 2017, MPS fait partie du groupe américain WestRock.
La nouvelle Speedmaster XL 106 séduit : huit mois après sa mise en service, son compteur affiche 19 millions, avec une moyenne de 20 calages/jour, une diminution de la gâche de roule de l’ordre de 35 % et une réduction d’environ 20 % des temps de préparation en dépit de la complexité de certains travaux. L’entreprise a aussi fortement réduit son taux de rebut, économisant ainsi près de 100 000 euros. « Ces améliorations résultent de l’excellent niveau de performance de la presse, de sa rapidité de mise en œuvre, notamment grâce aux automatismes liés au Prinect Inpress Control 2. Dans un contexte de réactivité maximale permanente avec des délais de livraison toujours plus serrés, l’efficacité du support technique de Heidelberg est essentielle. Écoute et rapidité de mise à disposition des techniciens nous apportent la sécurité et l’indispensable confiance qui nous permettent de travailler avec sérénité au quotidien », déclare Arnaud Laborde avec satisfaction.
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