03/26/2020
Heidelberg propose aujourd'hui une Speedmaster plus intelligente et plus automatisée que jamais. Entièrement revu, le Prinect Press Center nouvelle génération, allié au nouveau Speedmaster Operating System, met la fonctionnalité Push to Stop et l'interface Prinect Cloud à la disposition de chaque propriétaire de Speedmaster.
Avec le nouveau Hycolor Pro, le mouillage peut être réglé au départ du Prinect Press Center XL3. Outre le gain de temps et d'effort, les corrections les plus fines sont possibles au tableau de commande, même pendant la production.
Aumüller Druck utilise la nouvelle logistique de plaques « Plate to Gallery ». Le système soulage physiquement les utilisateurs et l'élimination des circuits longs fait encore gagner du temps.
Tout récemment, une Speedmaster XL 106-6+L de la nouvelle génération drupa 2020 pour le secteur de l'emballage a fait ses débuts chez Mediahaus, à Ahaus. Le Managing Director Jan Hendrik Walfort (à droite) et son chef d'atelier Marco Segeler comptent sur une forte augmentation de la productivité.
Offset Friedrich exploite une Speedmaster XL 75 avec le nouveau Prinect Press Center. L'expérience montre que la vitesse d'impression portée à 16.500 feuilles/heure peut être utilisée continuellement avec la plupart des substrats, sans problèmes de stabilité.
À partir d'avril 2020, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) va produire en série les Speedmaster les plus automatiques et les plus intelligentes jamais commercialisées. Entièrement revu, le Prinect Press Center nouvelle génération, allié au nouveau Speedmaster Operating System, met la fonctionnalité Push to Stop et l'interface Prinect Cloud à la disposition de chaque propriétaire de Speedmaster.
Une panoplie de nouveaux systèmes d'assistance numériques, notamment le Wash Assistant ou Intellirun sur Wallscreen XL, transforment le Prinect Press Center en un poste de travail moderne et attrayant. L'opérateur peut faire appel sans interruption sur le potentiel de performance de la machine. L'évolution n'est pas seulement numérique : le matériel a également progressé.
Outre le nouveau écran tactile multipoint beaucoup plus grand (24 pouces), la source lumineuse standard ISO 3664:2009 a cédé la place à des LED. Fini les fastidieux changements de tubes : dorénavant, une pression sur un bouton suffit pour passer de la source lumineuse standard D50 à D65, avec ou sans UV.
« Après le succès phénoménal de Push to Stop à la drupa 2016, nous avons beaucoup investi pour faire progresser l'idée du Smart Print Shop et pour donner à Push to Stop une nouvelle dimension », explique Rainer Wolf, Head of Sheetfed Product Management. Il va de soi que le développement des logiciels joue un rôle essentiel à cet égard. Heidelberg, cependant, a également réalisé de gros investissements dans la technologie des presses, pour combler les lacunes de l'automatisation, optimiser encore les sous-processus et développer de nouvelles applications. « Les résultats sont éloquents. Nous sommes fiers du festival d'innovations qu'inaugurera la Speedmaster génération 2020. Jamais l'offset à feuilles n'a été aussi attrayant et économique », proclame un Rainer Wolf enthousiaste. Il ajoute : « Avec notre produit phare, la Speedmaster XL 106, nous avons redéfini la notion de performance de pointe dans tout le secteur. Jusqu'à 90 millions de feuilles imprimées par an : voilà la réalité d'aujourd'hui. C'est ce que nous appelons la performance de pointe sur le terrain. Notre nouvelle génération Speedmaster apporte à nos clients des conditions idéales pour exploiter tout le potentiel de l'offset numérique moderne. »
Heidelberg automatise le mouillage sur la Speedmaster XL 106 avec le nouveau Hycolor Pro. La quantité de solution de mouillage est déterminée et mesurée entre le rouleau barboteur et le rouleau doseur. Désormais, la pression nécessaire à cet effet peut être effectué automatiquement, directement à partir du Prinect Press Center. Outre le gain de temps et d'effort, les corrections les plus fines sont possibles au tableau de commande, même pendant la production. Les réglages de base du mouilleur sont enregistrés sous forme numérique. Le Prinect Press Center XL 3 permet aussi d'ajuster le dosage de la solution de mouillage sur un côté seulement. « En matière d'encrage, 80 pour cent des appels au service technique sont dus à un réglage incorrect de l'unité de mouillage », commente Rainer Wolf. « Avec Hycolor Pro, nous disposons à présent de paramètres déterminés et mesurables qui peuvent aussi servir dans le cadre du Remote Service numérique. Via le tableau de commande, l'opérateur peut augmenter la dose de mouillage sur une face. Cela lui permet de réagir plus vite et plus exactement, en approchant le point de graissage avec plus de précision. Les conditions de production sont plus stables, la gâche diminue, et l'on arrive plus vite à la bonne feuille. »
Le lavage occupe encore une place importante dans la durée de la mise en route, en particulier dans l'impression d'emballages. Les rouleaux et les systèmes de lavage ont bénéficié de nouvelles améliorations qui réduisent sensiblement le temps nécessaire à l'opération. Le nouveau logiciel Wash Assistant détermine intelligemment le degré de salissure et présélectionne le meilleur programme de lavage. D'autres innovations portent sur l'arrivée de liquide de lavage. En plus de l'eau, l'opérateur peut à présent doser à l'entrée de l'encreur jusqu'à trois autres produits, notamment un liquide de lavage pour les encres traditionnelles et UV, un liquide de protection des rouleaux et un agent de nettoyage approfondi. Sur la Speedmaster XL 106, les modules du système de lavage de blanchet ont été allégés de 20 pour cent, et un système entièrement automatique de lavage de cylindre d'impression est aujourd'hui disponible pour l'unité vernis. Dans le cas des presses à retiration avec unité vernis, l'économie de temps représente environ 50 heures de nettoyage manuel par an dans un régime à trois équipes.
En particulier, lorsque les changements d'encre sont fréquents, les rouleaux encreurs LotoTec présentent des avantages considérables. Après un premier test de long terme réussi, ces rouleaux encreurs avec revêtement de surface breveté sont à présent produits en série. Ils sont de plus en plus demandés par les imprimeurs d'emballages en raison de leurs excellentes caractéristiques d’impression et de l'absence de relavage.
« De plus en plus, les imprimeurs souhaitent pouvoir exploiter le coût raisonnable, la reproductibilité et la qualité de l'offset dans les très petits tirages. Certains clients vont jusqu'à produire des tirages de 100 feuilles à peine. « À terme, le chargement et le déchargement manuels des systèmes de changement de plaques ne seront plus possibles. L'effort physique imposé à l'opérateur est tout simplement excessif », explique Rainer Wolf, qui ajoute : « L'automatisation complète de l'alimentation en plaques et de leur élimination est la seule voie logique. C'est ce que nous appelons 'Plate to Unit' ». Le côté purement mécanique, cependant, n'est pas tout. L'intégration du workflow numérique est au moins aussi importante. » Il s'agit de définir et d'optimiser une séquence adéquate dans le planning des travaux d'impression, et de définir une séquence correcte dans le système CtP avec attribution d'une ID aux plaques, sans oublier la remise à un système de transport de plaques identifiable en mode numérique. Toute la panoplie des outils du Prinect Production Manager est utilisée à cette fin. Au départ du tableau de planning numérique, les jobs sont directement placés dans la file avec tous leurs paramètres. Le chariot à plaques correct est automatiquement demandé, et le système « Plate to Unit » garantit que la bonne plaque aboutit sur l'unité d'impression adéquate. Le « Plate to Unit » réduit les 23 interventions manuelles classiques à 3 opérations seulement.
Le système a aussi des avantages chez les clients qui changent moins souvent les plaques. L'intégration du workflow numérique reste comparable, avec une exception : le chariot à plaques est vérifié avec un scanner mobile puis levé à hauteur de la galerie par un élévateur. C'est ce qui s'appelle « Plate to Gallery ». Une galerie plus large offre une très bonne ergonomie à l'opérateur qui prépare un job sans interrompre la production en cours. Le « Plate to Gallery » intéressera certainement les imprimeurs d’emballages. Les machines sont en effet normalement relevées. Dorénavant, l'opérateur peut se servir de l'élévateur pour porter facilement au niveau de la galerie les plaques d'impression et de vernis, l'encre, etc.
La durée du changement de plaques proprement dit a aussi été améliorée. Sur le changeur de plaques AutoPlate XL 3 entièrement automatisé et simultané, le temps nécessaire au changement a une fois de plus été fortement réduit (plus de 30 pour cent en moins). Il faut désormais exactement le même temps que pour le lavage du blanchet, une opération qui a lieu simultanément. Autrement dit, le changement de plaques ne demande pas de temps supplémentaire.
Les imprimeurs d'emballages font face à des exigences sans cesse croissantes. Quantités plus petites »on demand », livraisons « just in time »en flux tendus, fenêtres de tolérance étroites, audits de plus en plus poussés, pression sur les prix… Voilà quelques-uns des défis que les imprimeries doivent relever. Dans ce contexte, la gestion de la gâche gagne en importance. Heidelberg propose un ensemble complet de solutions pour répondre aux besoins du client individuel. D'abord, le CodeStar est un système à jet d'encre préréglable qui, monté sur le margeur, appose une ID unique sur chaque feuille. Toutes les feuilles sont traçables. Grâce aux préréglages numériques d'Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 ne se contente pas d'éliminer les longues procédures manuelles de préparation et d'inspection des feuilles. Il détecte aussi l'ID de feuille afin que chaque défaut puisse être clairement attribué à la feuille individuelle en cause. La nouvelle fonction « Device Assistant » permet de définir la réaction à chaque type de défaut. Elle peut par exemple déterminer si des feuilles doivent être éliminées via l'éjection de la gâche en ligne, s'il faut insérer une bandelette, ou si le système automatique non-stop doit être mobilisé pour séparer les déchets des bonnes feuilles.
Heidelberg propose à ses clients de nouvelles applications qui leur permettront d'étendre leur offre et de s'adresser à de nouveaux segments de clientèle. Avec FoilStar Cure, l'adhérence du film froid sur des feuilles synthétiques peut être portée à un niveau qui garantit la stabilité de la production. D'autres évolutions du FoilStar permettent de gaufrer des effets holographiques dans la couche de vernis suivant la méthode « cast & cure », avant de sécher cette couche avec des LED.
En ce qui concerne la découpe rotative, la fameuse Speedmaster XL 106-DD sera complétée par la Speedmaster XL 106-D avec une seule unité de découpe. Cette alternative économique suffit à de nombreuses applications.
Le système non-stop entièrement automatisé de la Speedmaster XL 106 a aussi été revu. Plus robuste pour les besoins d'impression de carton, il peut aussi fonctionner avec des râteaux pour les supports minces, par exemple dans l'impression d'étiquettes.
La Speedmaster XL 106 a par ailleurs hérité de certaines fonctionnalités de la XL 75 : encrier pour l'impression irisée, dispositifs pour offset à sec…
Une nouvelle alimentation en vernis minimise les quantités en circulation. Les économies de coûts qui en résultent sont particulièrement marquées dans les applications spéciales faisant appel à des vernis onéreux.
La Speedmaster XL 106 est disponible avec un équipement spécial pour les substrats d'une épaisseur jusqu’à 1,6 mm.
En ce qui concerne l'application de vernis à dispersion sur les deux faces en un seul passage, la précédente vitesse de 15.000 feuilles/heure peut atteindre 18.000 feuilles/heure sur la Speedmaster XL 106 avec séchage optimisé par deux groupes sécheurs seulement avant retiration.
La nouvelle Speedmaster XL 75 a été entièrement revue et adaptée aux nouvelles normes d'ergonomie. La vitesse maximale de la version à impression droite atteint désormais 16.500 feuilles/heure, avec une option d'augmentation à 18.000 feuilles/heure. Alliée au nouveau Prinect Press Center XL 3 et à l'éventail des nouveaux systèmes d'assistance, la Speedmaster XL 75 donne le ton dans le format 50 x 70 cm.
Depuis l'automne dernier, une Speedmaster XL 106-8-P de la nouvelle génération est en test chez Aumüller Druck. « Les innovations de la Speedmaster XL 106 répondent parfaitement à notre recherche quotidienne d'amélioration. Par exemple, nous gagnons jusqu'à 40 pour cent de temps dans la mise en route. Ce gain de temps, nous le devons à AutoPlate XL 3, qui accélère les changements de plaques, ainsi qu'à la nouvelle fonctionnalité de préréglage de la machine, qui augmente en moyenne de 8 pour cent le rythme de production », résume Volker Dollinger, responsable de la production. Chez Aumüller, la longueur moyenne d'un tirage était de 2.600 feuilles l'année dernière. Cela veut dire que chaque opérateur changeait 240 plaques dans sa tranche horaire, avec 1.000 marches à gravir. La nouvelle logistique des plaques « Plate to Gallery » soulage physiquement les utilisateurs et l'élimination des circuits longs fait encore gagner du temps. « Avec la nouvelle génération Speedmaster, Heidelberg fait un grand pas vers l'impression 'autonome'. Notre équipe est débarrassée des tâches routinières et prend des décisions mieux fondées. Cela encourage les opérateurs à tirer le meilleur parti de l'immense potentiel de productivité de la presse. L'amélioration de notre TRG (Taux de rendement Global) en est la preuve. Cela dit, c'est à la chaîne de valeur dans son intégralité que nous nous intéressons. Push to Stop nous apporte aussi des améliorations dans ce sens », confirme Volker Dollinger.
Tout récemment, une Speedmaster XL 106-6+L de la nouvelle génération pour le secteur de l'emballage a fait ses débuts chez Mediahaus, à Ahaus. « Cet investissement ouvre de larges possibilités d'applications intéressantes à notre équipe créative », commente Jan Hendrik Walfort, Managing Director. « Les nombreuses innovations techniques comme le mouillage Hycolor Pro et le Speedmaster Operating System, simplifient le maniement et renforcent sensiblement la productivité. »
Qualité, service, rapidité : c'est sur ces bases que l'imprimerie familiale Offset Friedrich a bâti son succès et continue de grandir malgré une forte concurrence. « Dans notre volonté de rentabilité, nous cherchons à maximiser l'automatisation. La Speedmaster XL 75 nous aide en permanence dans cette quête », Marcus Friedrich, Managing Director. Depuis la mi-2019, il utilise une presse Speedmaster XL 75 cinq couleurs avec le nouveau Prinect Press Center et le Heidelberg Operating System dans le cadre d'un test. Le concept Push to Stop et le Prinect Production Manager facilitent grandement le travail de l'imprimeur. « Ce qui nous impressionne le plus sur la Speedmaster XL 75 ? Outre le nouveau système de contrôle, nous apprécions la vitesse d'impression portée à 16.500 feuilles/heure, que nous utilisons continuellement avec la plupart des substrats. Simultanément, nous avons réduit des deux tiers la gâche ». Bref, une expérience positive pour Marcus Friedrich.
« L'esprit d'innovation ne faiblit pas chez Heidelberg. Les compétences uniques du constructeur (ingénierie mécanique, technologie de contrôle, logiciels, applications, processus, simulation et analyse) sont à présent regroupées au sein du nouvel Innovation Center, au cœur du site de Wiesloch. Des conditions idéales pour entretenir le succès de la Speedmaster. L'offset numérique, en particulier dans les petits tirages, est déjà plus compétitive qu'on ne le croit souvent. Et il reste de la marge de progression », affirme Rainer Wolf.
Image 1 : Heidelberg propose aujourd'hui une Speedmaster plus intelligente et plus automatisée que jamais. Entièrement revu, le Prinect Press Center nouvelle génération, allié au nouveau Speedmaster Operating System, met la fonctionnalité Push to Stop et l'interface Prinect Cloud à la disposition de chaque propriétaire de Speedmaster.
Image 2 : Avec le nouveau Hycolor Pro, le mouillage peut être réglé au départ du Prinect Press Center XL3. Outre le gain de temps et d'effort, les corrections les plus fines sont possibles au tableau de commande, même pendant la production.
Image 3 : Aumüller Druck utilise la nouvelle logistique de plaques « Plate to Gallery ». Le système soulage physiquement les utilisateurs et l'élimination des circuits longs fait encore gagner du temps.
Image 4 : Tout récemment, une Speedmaster XL 106-6+L de la nouvelle génération drupa 2020 pour le secteur de l'emballage a fait ses débuts chez Mediahaus, à Ahaus. Le Managing Director Jan Hendrik Walfort (à droite) et son chef d'atelier Marco Segeler comptent sur une forte augmentation de la productivité.
Image 5 : Offset Friedrich exploite une Speedmaster XL 75 avec le nouveau Prinect Press Center. L'expérience montre que la vitesse d'impression portée à 16.500 feuilles/heure peut être utilisée continuellement avec la plupart des substrats, sans problèmes de stabilité.