Objetivo: cero defectos.

El cliente no perdona errores. Y mucho menos en la exigente impresión de envases y embalajes. ¿Pero cómo se mantiene una alta calidad sin aumentar al mismo tiempo los costes? La respuesta está en una mezcla de estándares fijos y parámetros variables.

Tres segundos. Ese es el tiempo que se toma un consumidor para decidir una compra en el supermercado. Por eso, las empresas de marca internacionales, las cuales invierten mucho dinero en publicidad y en la presentación de sus productos, no dejan pasar ni una: ante el más mínimo defecto en la caja plegable o en la etiqueta envían los palets de vuelta a la imprenta.

Tres segundos. Ese es el tiempo que se toma un consumidor para decidir una compra en el supermercado.

Para no tener que llegar hasta este punto es necesario que la producción sea impecable. Y esto es un auténtico desafío debido a que los trabajos son cada vez más complejos y deben realizarse en tiempos cada vez más cortos. La solución: «Cuanto más alto sea el grado de automatización y más medidas de control se integren, tanto más se acercará la imprenta al objetivo de conseguir una producción con cero defectos», comenta Kilian Renschler, director de gestión de productos del segmento de envases y embalajes de Heidelberg. Prinect proporciona las herramientas digitales necesarias para ello. Con ayuda del flujo de trabajo y de sistemas de asistencia, como Intellistart, las empresas pueden interconectar sus máquinas de impresión y sistemas de medición de color e inspección para crear circuitos de regulación inteligentes e intercambiar datos dentro de todos los pasos de producción. El objetivo es crear un entorno de producción interconectado e inteligente que verifique automáticamente los valores nominales en cada paso del proceso.

Gigantes farmacéuticos y de bienes de consumo vigilan atentamente que la imagen de marca sea absolutamente idéntica en todo el mundo, ya sea en Miami, Moscú o Mumbai. Para los proveedores esto significa garantizar una imagen impresa idéntica sin importar la localización ni el proceso de producción. La clave para conseguirlo es una base de datos estandarizada. Al entrar un pedido, los datos del trabajo se registran en Prinect. Estos datos son la única base para los procesos siguientes, desde la preimpresión hasta el producto acabado, por ejemplo, para generar automáticamente los datos de preajuste para impresión y postimpresión. La descripción exacta de los colores corporativos y de marca están igualmente disponibles de forma central en una base de datos de colores.

„Prinect hace posible una producción gestionada por flujo de trabajo en combinación con procesos de producción automatizados y estandarizados. “


Eliminando fuentes de error.

La Primefire 106 accede también a estos datos para que en la impresión digital la producción se realice exactamente conforme a las especificaciones del cliente. Posibles defectos en el sustrato los descarta ya antes de la aplicación de la tinta. Para ello, sensores registran si los pliegos presentan defectos mecánicos. Tras la impresión, cuatro cámaras de alta resolución directamente detrás de la unidad «jetting» inspeccionan una tira de control de impresión. Si detectan un pliego defectuoso, este se expulsa en la salida y – este es el detalle decisivo – se reemplaza automáticamente. La tecnología «Perfect Stack» crea así pilas de pliegos en orden perfectas.

Con Prinect pueden automatizarse todos los procesos, desde el desarrollo del producto (creación del diseño estructural) hasta la preimpresión (procesamiento de repeticiones individuales) o el montaje del pliego. Las unidades de control o bien corrigen los errores automáticamente o bien informan al usuario para que este pueda intervenir manualmente. Esto reduce a cero los errores que podrían producirse en el ajetreo del trabajo diario. Lo mismo es aplicable a los datos de preajuste para impresión y acabado: estos datos se generan y transmiten automáticamente. Push to Stop se convierte así en la norma para los usuarios. El operario navega a través del proceso de producción y el resultado final es una producción autónoma.

„Prinect ofrece una plataforma de datos central para datos cromáticos y de trabajo, así como los ajustes de trabajo para la producción inicial. “


Imagen impresa idéntica en todo momento y en todo lugar.

En la producción offset con las máquinas Speedmaster , los sistemas de medición y regulación del color garantizan un entintado exacto y uniforme en toda la tirada. Si se utiliza Prinect Image Control 3 , el operario puede comprobar los valores en la pantalla del Prinect Press Center XL 2 , incluso en la imagen impresa completa. Esto garantiza que cada repetición corresponda a las especificaciones, especialmente ante tolerancias reducidas.

Tan pronto como discurre la producción de pliegos en orden, Prinect Inspection Control 2 se hace cargo además del control de la calidad. El sistema de inspección en línea reconoce el más mínimo defecto a velocidad de impresión máxima. Dos cámaras a todo color de alta resolución comprueban si los pliegos presentan defectos de material o errores de tracción, motas, salpicaduras o velos. Todos los sistemas generan informes para la documentación de la calidad.

„Prinect conecta máquinas y sistemas de medición de la calidad creando circuitos de regulación inteligentes.“


Detección y corrección de errores en tiempo real.

Para producir sin errores y con una rentabilidad máxima, el impresor define durante la preparación de la máquina los valores de tolerancia para los avisos de error. Por ejemplo, para productos de clientes menos exigentes pueden asignarse valores de tolerancia mayores que para los envases y embalajes de clientes de artículos de gama alta. También puede definirse qué debe hacerse con los pliegos imperfectos: ¿deben expulsarse inmediatamente o marcarse insertando una tira de identificación? ¿O debe eliminarse solamente la repetición defectuosa si, por ejemplo, el material es caro y que el sistema Diana Eye la separe fiablemente antes del acabado? El sistema de inspección fuera de línea posee un ojo increíblemente agudo capaz de localizar fiablemente errores, incluso en superficies barnizados, láminas y hologramas.

„En el Prinect Press Center XL 2 puede definirse la calidad de la inspección para la pila de pliegos en orden y las acciones siguientes en caso de detectarse errores. “


Gestión inteligente de la maculatura.

El resultado es siempre el mismo: envases y embalajes con una estética perfecta y que cumplen todos los requisitos legales. «Una producción con cero defectos estandarizada afianza la posición de las imprentas en el mercado como socios fiables de los propietarios de marcas», asegura Kilian Renschler.

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kilian.renschler@heidelberg.com

Gestión de la imprenta basada en datos.

Una videoentrevista (en inglés).
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