Auf dem Weg zum
Smart Print Shop.

Manchmal braucht es eine Abkehr von gängigen Mustern für einen Schritt, der neue Zukunftsperspektiven eröffnet. Einen radikalen Umbruch wie Push to Stop. Dahinter verbirgt sich eine Philosophie, mit der Heidelberg die Spielregeln der Produktion im Offsetdruck neu definiert: Musste der Bediener bislang viele Prozesse im Produktionsprozess manuell anstoßen, soll er künftig nur noch bei Bedarf in die automatisiert ablaufende Prozesskette eingreifen. Denn die Maschinen sind zukünftig dank intelligenter Vernetzung und Automatisierung in der Lage, den Produktionsprozess selbstständig zu organisieren und abzuarbeiten. Push to Stop markiert daher nichts weniger als die Türschwelle zur Ära der autonomen Druckproduktion. „Es ist ein Paradigmenwechsel, der den Weg auf breiter Front frei macht für eine höhere Nettoproduktivität“, sagt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed.

„Bei hohem Automationsgrad und standardisierten Jobs ist mit Push to Stop sogar das komplett autonome Drucken umsetzbar.“

Rainer Wolf
Leiter Produktmanagement Bogenoffset, Heidelberger Druckmaschinen AG

Von der automatisierten zur
smarten Produktion.

Viele, selbst industrielle Offsetbetriebe nutzen die maximal mögliche Maschinenleistung, die Overall Equipment Effectiveness (OEE), bei Weitem nicht aus. Sie weiter zu steigern ist aber ein wichtiger Faktor, um in Zukunft mit einer effizienten Produktion erfolgreich zu sein und um die immer kleinauflagigeren Jobs rentabel abzuarbeiten. So brachte eine von Heidelberg durchgeführte Markterhebung überraschende Ergebnisse zutage: Im Schnitt lag die OEE bei nur 25 Prozent. Diese Zahl verdeutlicht das Dilemma, in dem viele Druckereien stecken: Auch wenn die Maschinen immer schneller laufen und Rüstvorgänge wie Plattenwechsel mehr und mehr Zeit sparen, nimmt die Effektivität des Produktionsprozesses nicht so stark zu, wie es Tempogewinn und Zeitersparnis vermuten lassen würden.

Woran liegt das? Wie Wolf erklärt, hängt die Effektivität der Druckproduktion außer von optimal aufeinander abgestimmten Prozessen nach wie vor von der Leistungsfähigkeit der Bediener ab. Sie arbeiten bei bis zu zehn Jobs pro Stunde auf einer Druckmaschine in puncto Belastung und Schnelligkeit bereits am Limit. Die Folge: Ein Teil des Leistungspotenzials der Druckmaschine verpufft, weil sie auf Eingaben des Bedieners wartet. „Eine weitere Automatisierung würde also nur die Leerzeiten zwischen den Schritten vergrößern“, so Wolf. „Deshalb haben wir mit Push to Stop den gesamten Produktionsprozess auf den Kopf gestellt und mithilfe digitaler Technologien smarter und für den Bediener einfacher gestaltet. Jetzt kann er mit der Produktivität der Maschine Schritt halten, und die Potenziale werden nutzbar.“

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Navigiertes und autonomes Drucken.

Das Fundament bildet dabei der Prinect Workflow, den Heidelberg im Rahmen von Push to Stop zu einem noch intelligenteren Gesamtsystem ausgebaut hat, weil Druckmaschinen jetzt noch mehr Informationen verarbeiten und nutzen können. Assistenzsysteme lesen die Informationen aus dem Workflow aus und entlasten den Drucker, indem sie Aufgaben selbstständig organisieren, ausführen oder visualisieren. Herzstück an der Druckmaschine ist der neue Maschinenleitstand Prinect Press Center XL 2. Er ist die Schnittstelle, die eine hochproduktive Kooperation zwischen Mensch und Maschine ermöglicht und den Bediener vom Ausführenden zum Prozessmanager macht, egal ob beim navigierten oder autonomen Drucken. Bei beiden Produktionsweisen berechnet die patentierte Software Intellistart 2 den kürzesten Weg zwischen den Rüstprozessen. Beim navigierten Drucken lotst sie den Bediener optimal von einem Auftrag zum nächsten. Zusätzlich startet sie Rüstvorgänge, die jetzt selbstständig ablaufen, und weist darauf hin, wann welche manuellen Tätigkeiten erforderlich sind. Beim autonomen Drucken arbeitet die Maschine Produktionsprozesse dagegen völlig selbstständig ab.

Dank des neuen Wallscreen XL hat der Bediener auch bei häufigen Auftragswechseln jederzeit im Produktionsablauf volle Kontrolle und Transparenz. Er sieht in Echtzeit, was die Maschine macht. Dazu bekommt er von „Intelliguide“ anhand von Zeitstrahlen angezeigt, welche Rüstprozesse aktuell ablaufen, wie lange sie dauern und wann er eingreifen muss, beispielsweise um die Farbe zu wechseln. Zudem kann er in der Jobliste per Drag & Drop die Auftragsreihenfolge ändern. Bis zu 30 Aufträge lassen sich so vorbereiten und automatisiert abarbeiten. Das Ergebnis: mehr Flexibilität und Tempo bei weniger Leerzeiten.

Bei hohem Automationsgrad und standardisierten Jobs ist mit Push to Stop sogar das komplett autonome Drucken umsetzbar. Voraussetzung hierfür sind neben Prinect Workflow, Prinect Press Center XL 2, Wallscreen XL und Intellistart 2 das Inline-Spektralmesssystem Prinect Inpress Control 2. Die Software „Quality Assist“ erkennt durch einen Abgleich von Ist- und Soll-Farbwert, wann die definierten Qualitätsparameter erreicht sind, und startet automatisch die Gutbogenproduktion.

Ziel in zehn Jahren:
Verdoppelung der Produktivität.

Die Philosophie hinter Push to Stop zeigt, wohin die Zukunft des Offsetdrucks geht: zur industriellen, wenn nicht gar autonomen Fertigung auf der Basis digitaler Prozesse. „Durch intelligente Vernetzung in Kombination mit einer klugen Mensch-Maschine-Schnittstelle eröffnet die Digitalisierung völlig neue Möglichkeiten zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsfähigkeit“, ist Wolf sicher. Einige wenige Druckbetriebe erreichen heute schon OEE Werte von 50 Prozent und belegen, dass es möglich ist, in diese Bereiche vorzudringen. Entsprechend selbstbewusst gibt sich Wolf auch bei der Zielvorgabe für Heidelberg: „Innerhalb der nächsten zehn Jahre wollen wir unseren Kunden helfen, ihre Produktivität zu verdoppeln.“

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