Wachstum geht durch Prozessoptimierung.

In der Verpackungsindustrie ist die 2005 gegründete Multi Packaging Solutions Gruppe eine feste Größe. Mit 9.200 Mitarbeitern und 59 Werken weltweit verfügt das Unternehmen über eine breit gefächerte Palette unterschiedlichster Kompetenzen in den Bereichen Gesundheit, Markenprodukte (Spirituosen, Süßwaren, Kosmetik) und Multimedia.

42 % des Umsatzes erzielt Multi Packaging Solutions mit der „Pharma & Gesundheit“-Sparte an rund zwanzig Standorten in Europa: Zwei davon befinden sich in Frankreich – in Ussel und La Couronne – und sind auf die Schachtelherstellung spezialisiert.

2014 beschließt Arnaud Laborde, Leiter des Geschäftsbereichs Kartonagen Frankreich, dem Standort Ussel im Departement Corrèze eine neue Dynamik zu verleihen. Ein Projekt, das langen Atem erfordert und nach einer sehr eingehenden technischen Studie zwei Jahre später in der Montage einer neuen Heidelberg Speedmaster XL 106 -6+LX2 (hochgesetzte Version) mündet, die zwei ältere Druckmaschinen des Wettbewerbs ersetzt.

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Produktivität und Zuverlässigkeit.

„Die Pharma- und Gesundheitsbranche ist ein wettbewerbsintensiver Markt mit geringen Margen. Nur mit Hilfe von Prozessoptimierungen und einer perfekten Produktionssteuerung lassen sich Einsparungen erzielen, durch die wir unsere Marktposition zu akzeptablen Bedingungen halten, ja sogar ausbauen können. Darauf lag unser Fokus bei diesem Projekt zur Erneuerung des Maschinenparks, in das auch der Leiter unserer Druck- und Stanzabteilung, Herr Vialloux sehr intensiv eingebunden war“, erläutert Arnaud Laborde. Umfassende Vergleiche und Tests zeigten die Stärken der Speedmaster klar auf, die sich durch ihre Robustheit und Zuverlässigkeit auszeichnet. Die gewählte Konfiguration umfasst 6 Druckwerke + Lackierwerk, einen verlängerten Ausleger, den Preset Plus Non-Stop-Anleger und Ausleger sowie verschiedene Komponenten für die Faltschachtelproduktion wie Saugbürste und spezielle Bogenstützen. Darüber hinaus wurden als Peripheriegeräte CleanStar Compact, CoatingStar Compact, DryStar und AirStar gewählt, die auf der Heidelberg-spezifischen CAN-Bus-Technologie beruhen, durch die eine Integration der Schaltschränke in den Leitstand Prinect Press Center erfolgt.

„Nach der Montage im März 2016 ging der Produktionshochlauf viel schneller als erwartet. Bereits im Mai hatten wir 90 % der Maschinenkapazität erreicht und ab Mitte Juni lief die Fertigung auf vollen Touren. So konnten wir sehr rasch eine Wochenendschicht einführen. Die überzeugenden Leistungen der neuen Druckmaschine und die erreichte Produktivitätssteigerung kamen deutlich zum Vorschein. Die Produktionsgeschwindigkeit liegt nun bei 15.000 Bogen pro Stunde, bei einigen Auflagen sogar bei 17.000 B/h, und das bei wesentlich kürzeren Rüstzeiten. Mit unserem Produktsortiments unterliegen wir den speziellen Anforderungen des pharmazeutischen Markts, in dem die GMP Richtlinien gelten. Dies setzt voraus, dass qualifizierte Ausrüstungen zum Einsatz kommen und das Lastenheft der Branche eingehalten wird. Bei den Tests mit der XL wurde dieses Kriterium vollumfänglich eingehalten, da die Maschine die geforderten Standards zuverlässig und reproduzierbar erfüllt, ohne jegliche Abweichung. Für uns war dieser Punkt ausschlaggebend, vor allem da wir zahlreiche Nachdrucke im Lauf eines Jahres produzieren, bei denen extrem hohe Anforderungen an die Farben gestellt werden.“

Echte Spektralanalyse als Antwort auf höchste Anforderungen.

Im Lastenheft von Multi Packaging Solutions war ein Element unverzichtbar: Das Inline-System Prinect Inpress Control 2 zur Farbmessung und kontrolle in Echtzeit für den L*a*b*-Farbraum sowie die automatische Passerregelung. Um den extremen Ansprüchen eines Multi Packaging Solutions-Großkunden gerecht zu werden, der keinerlei Farbabweichungen toleriert, bot die spektralfotometrische Inline-Messung des Inpress Control die ideale Lösung: eine unbestreitbar hohe Farbstabilität. „Bei den erhobenen Spektraldaten handelt es sich um eindeutige wissenschaftliche Messwerte. Diese äußerst genaue Messung war für diesen spezifischen Markt enorm wichtig; aufgrund seiner Genauigkeit und Stabilität ist Inpress Control in dieser Hinsicht ein einzigartiges Instrument. Es passt perfekt zu dem qualitativen Ansatz, den unsere Auftraggeber verfolgen, die nach und nach den Pantone-Farben den Rücken kehren und zum Vierfarbdruck wechseln“, führt Arnaud Laborde aus.

Bei einem Dreischichtbetrieb an sechs Tagen pro Woche stand der Produktionszähler der neuen Druckmaschine Ende Dezember auf 19 Millionen, also etwa 2,5 Millionen monatlich in den ersten acht Betriebsmonaten. Eine beachtliche Leistung mit durchschnittlich 20 Auftragswechseln pro Tag, einer Makulaturreduzierung von rund 35 % sowie einer Verkürzung der Rüstzeiten um etwa 20 % trotz der Komplexität bestimmter Arbeiten. Überdies konnte das Unternehmen auch die Ausschussrate senken, was zu Einsparungen von rund 100.000 Euro jährlich führte.

„Diese Verbesserungen resultieren aus dem herausragenden Leistungsniveau der Druckmaschine sowie der schnellen Inbetriebnahme, die insbesondere auf die automatischen Funktionen des Inpress Control 2 zurückzuführen ist. Bei immer engeren Lieferfristen sind kurze Reaktionszeiten und ständige Verfügbarkeit gefragt – vor diesem Hintergrund spielt die Effizienz des technischen Supports von Heidelberg eine entscheidende Rolle. Die gute Ansprechbarkeit und rasche Verfügbarkeit der Techniker geben uns Sicherheit und das nötige Vertrauen, sodass wir unseren Arbeitsalltag entspannt erledigen können.“

Weltweit immer auf dem neusten Stand.

„Bei unserem Projekt konnten wir von den Erfahrungswerten innerhalb der Multi Packaging Solutions-Gruppe profitieren. Mehrere europäische Standorte sind mit Speedmaster ausgerüstet und die Rückmeldungen sind sehr positiv. Durch die Partnerschaft mit Heidelberg ist die Gruppe in Sachen Innovation und Performance dank der technologisch ausgereiften Maschinen, die unabhängig vom jeweiligen Geschäftsbereich ideal auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten sind, immer am Puls der Zeit. So wurde am Standort Gent gerade eine Speedmaster XL 75 Anicolor UV mit 8 Werken aufgestellt“, erläutert Arnaud Laborde. Die Multi Packaging Solutions-Niederlassung im deutschen Obersulm wird als erstes Unternehmen die neue Digitaldruckmaschine Primefire 106 anschaffen und als Teststandort für den industriellen Verpackungssektor dienen.

„Nur mit Hilfe von Prozessoptimierungen und einer perfekten Produktionssteuerung lassen sich Einsparungen erzielen, durch die wir unsere Marktposition zu akzeptablen Bedingungen halten, sogar ausbauen können. “

Arnaud Laborde
Leiter des Geschäftsbereichs Kartonagen, Multi Packaging Solutions France

Multi Packaging Solutions (MPS) France

http://fr.multipkg.com/

Die Peak Performance Klasse:

Speedmaster XL 106

Zero Defect Packaging:

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