Die Null muss stehen.

Fehler verzeiht kein Kunde. Schon gar nicht im anspruchsvollen Verpackungsdruck. Nur: wie hält man die Qualität hoch, ohne gleichzeitig den Aufwand zu erhöhen? Die Antwort: mit einer Mischung aus fixen Standards und variablen Parametern.

Drei Sekunden. Das ist die Zeit, in der ein Verbraucher im Supermarkt die Kaufentscheidung fällt. Internationale Markenunternehmen, die viel Geld in Werbung und Produktinszenierung stecken, kennen daher kein Pardon: Bei kleinsten Makeln auf der Faltschachtel oder dem Etikett, schicken sie die Paletten an die Druckerei zurück.


Drei Sekunden.
Das ist die Zeit, in
der ein Verbraucher im Supermarkt die Kaufentscheidung fällt.

Damit es gar nicht so weit kommt, muss die Produktion fehlerfrei sein. Bei immer komplexeren Aufträgen, die in immer kürzerer Zeit abzuwickeln sind, eine echte Herausforderung. Die Lösung: „Je höher der Automatisierungsgrad und je mehr integrierte Prüfmaßnahmen, umso näher kommt die Druckerei dem Null-Fehler-Anspruch“, sagt Kilian Renschler, Leiter Produktmanagement Packaging bei Heidelberg. Die dazu nötigen digitalen Werkzeuge liefert Prinect. Betriebe können mithilfe des Workflows und von Assistenzsystemen wie Intellistart ihre Druckmaschinen sowie Farbmess- und Inspektionssysteme zu intelligenten Regelkreisen verknüpfen und Daten innerhalb aller Produktionsschritte austauschen. Das Ziel: eine intelligent vernetzte Produktionsumgebung, die Sollwerte bei jedem Prozessschritt automatisch überprüft.

Konsumgüter- und Pharmariesen wachen mit Argusaugen darüber, dass sich der Markenauftritt weltweit absolut gleicht, egal ob in Miami, Moskau oder Mumbai. Für Lieferanten heißt das: über verschiedene Standorte und Produktionsverfahren hinweg ein identisches Druckbild sicherstellen. Der Schlüssel dazu ist eine einheitliche Datenbasis. Geht ein Auftrag ein, werden die Jobdaten in Prinect erfasst. Sie bilden die einzige Wahrheit für alle Folgeprozesse von der Vorstufe bis zum fertigen Produkt, beispielsweise um automatisiert die Voreinstelldaten für Druck und Weiterverarbeitung zu erzeugen. Die genaue Beschreibung der Haus- und Markenfarben steht ebenfalls zentral in einer Farbdatenbank zum Abruf bereit.

„Prinect ermöglicht eine workflowgesteuerte Produktion in Kombination mit automatisierten und standardisierten Fertigungsabläufen. Das vermeidet inkonsistentes Vorgehen und Fehleingaben – die häufigsten Fehlerquellen im Druckprozess.“


Fehlerquellen ausschalten.

Auf diese Daten greift auch die Primefire 106 zu, um im Digitaldruck genau nach Kundenvorgabe zu fertigen. Mögliche Defekte im Substrat schließt sie bereits vor dem Farbauftrag aus. Hierzu tasten Sensoren den Bogen auf mechanische Fehler ab. Nach dem Druck inspizieren vier hochauflösende Kameras direkt hinter der Jetting-Unit einen Druckkontrollstreifen. Entdecken sie einen fehlerhaften Bogen, wird er in der Auslage ausgeschleust und – das ist das entscheidende Merkmal – automatisch nachproduziert. Die „Perfect Stack“-Technologie bildet also perfekte Gutbogenstapel.

Ob in der Produktentwicklung (Erzeugung des strukturellen Designs), der Vorstufe bei der Einzelnutzenaufbereitung oder im Bogenaufbau – mit Prinect lassen sich alle Prozesse automatisieren. Die Kontrolleinheiten beheben Fehler entweder automatisch oder informieren den Nutzer, damit er manuell eingreifen kann. Das reduziert Fehler, die in der Hektik des Tagesgeschäfts vorkommen, auf null. Dasselbe gilt für die Voreinstelldaten für Druck und Weiterverarbeitung: Sie werden automatisiert erzeugt und weitergegeben. Für den Nutzer bedeutet das: Push-to-Stop wird zur Regel. Der Bediener navigiert durch den Produktionsprozess bis zur autonomen Produktion.

„Prinect stellt eine zentrale Datenplattform für Job- und Farbdaten sowie die Auftragseinstellungen der Erstproduktion zum Abruf bereit – für identische Ergebnisse über Standorte und Druckverfahren hinweg.“


Identisches Druckbild jederzeit und überall.

In der Offsetproduktion auf den Speedmaster -Maschinen sorgen Farbmess- und Regelsysteme für eine exakte und gleichmäßige Färbung über die gesamte Auflage hinweg. Wird Prinect Image Control 3 genutzt, kann der Bediener am Bildschirm des Prinect Press Center XL 2 die Werte sogar im gesamten Druckbild prüfen. Das stellt gerade bei engen Toleranzen sicher, dass jeder Nutzen den Vorgaben entspricht.

Sobald die Gutbogenproduktion läuft, übernimmt zusätzlich Prinect Inspection Control 2 die Qualitätssicherung. Das Inline-Inspektionssystem erkennt kleinste Makel bei maximaler Druckgeschwindigkeit. Zwei hochauflösende Farbkameras prüfen jeden Bogen auf Material- oder Ziehfehler, Butzen, Spritzer oder Tonen. Alle Systeme erzeugen Berichte zur Qualitätsdokumentation.

„Prinect verknüpft Maschinen und Qualitätsmesssysteme zu intelligenten Regelkreisen. Die beteiligten Komponenten überwachen die Produktionsparameter, erkennen Qualitätsabweichungen in Echtzeit und lösen Korrekturaktionen aus.“


Fehler in Echtzeit erkennen und korrigieren.

Um nicht nur fehlerfrei, sondern auch höchst wirtschaftlich zu fertigen, definiert der Drucker beim Einrichten der Maschine die Toleranzwerte für Fehlermeldungen. Produkte für weniger anspruchsvolle Kunden etwa bekommen auf Wunsch höhere Toleranzwerte zugeschrieben als Verpackungen für High-End-Abnehmer. Auch was mit Fehlbogen passieren soll, lässt sich definieren: Sollen sie sofort ausgeschleust oder per Streifeneinschießen markiert werden? Oder soll nur der fehlerhafte Nutzen entsorgt werden, etwa bei teurem Material? Diesen sortiert Diana Eye dann zuverlässig vor der Weiterverarbeitung aus. Das Offline-Inspektionssystem verfügt über ein besonders scharfes Auge, das selbst auf lackierten Oberflächen, Folien und in Hologrammen zuverlässig Fehler aufspürt.

„Die Inspektionsgüte für den Gutbogenstapel und Folgeaktionen beim Erkennen von Fehlern lassen sich am Prinect Press Center XL 2 festlegen. Dabei stehen für jeden Job wirtschaftliche Gesichtspunkte im Mittelpunkt.“


Cleveres Makulatur-Management.

Das Ergebnis ist stets dasselbe: ästhetisch und rechtlich einwandfreie Verpackungen. „Eine standardisierte Null-Fehler-Produktion stärkt die Marktposition von Druckbetrieben als verlässliche Partner der Brand Owner“, sagt Kilian Renschler.

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kilian.renschler@heidelberg.com

Datenbasiertes Druckereimanagement.

Eine Video-Interview (in Englisch).
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