Heidelberg automatiseert het vochtwerk van de Speedmaster XL 106 met de nieuwe Hycolor Pro. Het hoeveelheid vochtwater wordt bepaald en gecontroleerd tussen de bakrol en de opdraagrol. De daarvoor benodigde druk kan nu automatisch en rechtstreeks vanuit het Prinect Press Center worden ingesteld. Dit bespaart tijd en moeite en maakt subtiele correcties via het bedieningspaneel mogelijk, zelfs tijdens de productie. De basisinstellingen van het vochtwerk worden digitaal vastgelegd. Vanuit het Prinect Press Center XL 3 kan nu ook het volume vochtwater aan slechts één kant aangepast worden. “80 procent van onze inktgerelateerde service-oproepen zijn te wijten aan de onnauwkeurige instelling van het vochtwerk,” aldus Rainer Wolf. “Met Hycolor Pro hebben we nu gedefinieerde en meetbare instellingen die we ook kunnen gebruiken voor digitale Remote Service. Via het bedieningspaneel kan de drukker nu meer of minder bevochtiging voor één kant instellen, sneller en gevoeliger reageren, en het drooglooppunt veel exacter benaderen. Dit leidt tot stabiele productieomstandigheden met minder inschiet en een sneller bereik van een verkoopbaar vel.”

Wastijden vormen nog steeds een belangrijke make-ready-time-factor, vooral bij verpakkingsdrukwerk. Verdere verbeteringen op het gebied van rollen en wassystemen zijn nu doorgevoerd om deze wastijden gevoelig te verkorten. Los van de nieuwe Wash Assistant-software voor de intelligente bepaling van de vervuilingsgraad en de preselectie van het optimale wasprogramma, houden andere vernieuwingen verband met de toevoer van wasmiddel. Naast water kunnen nu nog drie andere producten, zoals wasmiddel voor conventionele en UV-inkten, beschermmiddel voor de rollen of intensieve reinigingsmiddelen, worden gebruikt voor het wassen van het inktwerk. De wascassette van het rubberdoek in de Speedmaster XL 106 werd 20 procent lichter gemaakt. Er is voortaan een volautomatische wasvoorziening voor de drukcilinders van de laktoren beschikbaar. In het bijzonder bij schoon- en weerpersen met een laksysteem kan zo ongeveer 50 uren manuele reinigingstijd per jaar worden bespaard in drieploegendienst.

Vooral bij frequente inktwissels kunnen met LotoTec-inktrollen aanzienlijke voordelen worden gerealiseerd. Nadat ze met succes langdurig werden getest, worden deze inktrollen met een gepatenteerde oppervlaktebekleding nu vrijgegeven voor serieproductie. Aangezien de rollen slechts eenmaal moeten worden gewassen bij een kleurwissel en gezien hun uitmuntende drukeigenschappen, worden ze steeds populairder, vooral voor verpakkingsdrukwerk.

“De behoefte om de kostenefficiëntie, de reproduceerbaarheid en de kwaliteit van offset ook voor zeer kleine oplagen te kunnen benutten, wordt steeds groter. In extreme gevallen willen klanten zelfs oplagen van slechts 100 vellen drukken. Het manueel klaarzetten en nadien weghalen van de platen zal dus op lange termijn niet houdbaar zijn – de fysieke belasting van de operator is gewoonweg te groot,” vertelt Rainer Wolf. Hij voegt eraan toe: “De volautomatische toe- en afvoer van de drukplaten is slechts een logisch gevolg – we noemen het systeem “Plate to Unit”. Het is echter slechts voor de helft een louter mechanisch verhaal. Digitale workflowintegratie is minstens even belangrijk.” Dit omvat de definitie van een geschikte aaneenschakeling van printjobs in de jobplanning, het optimaliseren van de volgorde, het correcte productieverloop in het CtP-systeem inclusief de toewijzing van een plaat-ID, maar ook de aflevering aan een digitaal identificeerbaar systeem voor plaattransport. Het uitgebreide aanbod aan tools van de Prinect Production Manager wordt hiervoor ingezet. Vanuit het digitale planningbord worden de jobs rechtstreeks in de wachtrij geplaatst, inclusief alle jobparameters. De voor deze job geschikte plaatwagen wordt automatisch opgevraagd en “Plate to Unit” verzekert dat de juiste plaat wordt afgeleverd bij de juiste machine. “Plate to Unit” vermindert de 23 manuele ingrepen die voordien nodig waren, tot slechts drie interventies.

Maar ook bij klanten met minder plaatwissels kan de operator worden ontlast. De digitale workflowintegratie is vergelijkbaar, met die uitzondering dat de plaatwagen wordt gecontroleerd met een mobiele scanner en met een lift wordt opgetild tot het niveau van de galerij – de zogenaamde “Plate to Gallery”-procedure. Een bredere galerij biedt de operator uitstekende ergonomische omstandigheden tijdens de jobvoorbereiding, terwijl de huidige opdracht in productie is. “Plate to Gallery” is ook interessant voor drukkers van vouwkarton, omdat die machines meestal verhoogd worden en de operator nu de lift kan gebruiken om gemakkelijk drukplaten, lakplaten, inkt en andere hulpmiddelen naar het galerijniveau te brengen.

De benodigde tijd voor de plaatwissel zelf is ook verbeterd. De wisseltijd voor de volautomatische, simultane AutoPlate XL 3-plaatwisselaar is opnieuw drastisch gereduceerd met meer dan 30%. Plaatwissels vragen nu precies evenveel tijd als het wassen van doeken dat gelijktijdig plaatsvindt, zodat er geen extra tijd nodig is voor de plaatwissels.

Vooral verpakkingsdrukkerijen worden geconfronteerd met steeds hogere eisen. Kleinere volumes op afroep, just-in-time leveringen, nauwe tolerantievensters en steeds meer ingrijpende audits in combinatie met een gelijktijdige druk op de prijzen zijn de uitdagingen waarmee drukkerijen te maken krijgen. In deze context wint het thema van papierverspilling aan belang. Heidelberg heeft hier totaalpakket aan oplossingen te beiden voor de realisatie van individuele klantenwensen. Het begint met de CodeStar, een voorprogrammeerbaar inkjetsysteem aan de inleg dat een uniek vellen-ID aanbrengt en dus elk vel traceerbaar maakt. Door de voorinstellingsgegevens digitaal in te voeren in Intellistart 3, helpt Prinect Inspection Control 3 niet alleen bij het elimineren van de bestaande tijdrovende manuele configuratieprocedures voor de vellencontrole, maar kan het ook het ID van de vellen identificeren zodat fouten duidelijk kunnen worden toegeschreven aan individuele gedrukte vellen. De nieuwe “Device Assistant”-functie kan worden gebruikt om de juiste reactie voor elk fouttype te bepalen. Er kan dus bijvoorbeeld worden bepaald of vellen moeten worden verwijderd via het inline systeem voor het uitwerpen van slechte vellen, of er een strip moet worden aangebracht, dan wel of de automatische non-stopvoorziening moet worden ingezet om foute van correcte vellen te scheiden.

Heidelberg biedt zijn klanten nieuwe toepassingen die hen de kans bieden om hun aanbod uit te breiden en nieuwe klantensegmenten aan te spreken. Met FoilStar Cure kan de hechting van koudfolie op in-mould labelfolie worden verbeterd tot een niveau dat een stabiele productie mogelijk maakt. Verdere aanpassingen aan de FoilStar bieden de mogelijkheid tot reliëfdruk van hologrameffecten in de coatinglaag met behulp van de “cast & cure”-methode, en tot uitharding van de laag met LED.

Op het vlak van roterend stansen wordt de succesvolle Speedmaster XL 106-DD aangevuld met de Speedmaster XL 106-D met slechts één stansunit. Dit vormt een minder kostbaar alternatief dat voor tal van toepassingen volstaat.

Het volautomatische non-stopsysteem van de Speedmaster XL 106 werd eveneens hertekend. Naast een toegenomen stevigheid voor het bedrukken van vouwkarton, biedt hij nu ook de optie om dunne materialen in rekken te verwerken, bijvoorbeeld voor het bedrukken van etiketten.

Een aantal technische functies voor veiligheidsdrukwerk, zoals irisdruk of systemen voor waterloze offset en boekdruk, werden van de Speedmaster XL 75 naar de XL 106 overgebracht.

Een nieuwe lakvoorziening beperkt de hoeveelheid lak, wat kosten bespaart, vooral bij speciale toepassingen met dure lakken.

De Speedmaster XL 106 is nu verkrijgbaar met speciale apparatuur voor substraten met diktes tot 1,6 mm.

Wat betreft het dubbelzijdig aanbrengen van dispersielak in één enkele doorgang, kan de vroegere snelheid van 15.000 vellen/uur met de Speedmaster XL 106 worden verhoogd tot 18.000 vellen/uur. Het droogproces wordt geoptimaliseerd met slechts twee droogsystemen vóór het schoon- en weerdrukken.

De nieuwe Speedmaster XL 75 werd volledig hertekend en aangepast aan de nieuwste ergonomische normen. De maximumsnelheid van het gewone model werd opgedreven tot 16.500 vellen/uur, met een optionele verhoging tot 18.000 vellen/uur. In combinatie met het nieuwe Prinect Press Center XL 3 en het scala aan nieuwe assistentiesystemen bepaalt de Speedmaster XL 75 de norm in het formaat 50 x 70 cm.

Een Speedmaster XL 106-8-P van de nieuwe generatie staat sinds vorige herfst in test bij Aumüller Druck. “De innovaties van de Speedmaster XL 106 ondersteunen onze dagelijkse zoektocht naar verbeteringen. We slaagden er bijvoorbeeld in om de make-uptijden met 40 procent te verminderen. Dit was mogelijk door de snellere plaatwissels met AutoPlate XL 3 en de nieuwe voorinstelfuncties van de machine, die ook leidden tot een verhoging van de gemiddelde productiesnelheid met acht procent,” vat Volker Dollinger, hoofd productie samen. De gemiddelde oplage bij Aumüller bedroeg vorig jaar 2.600 vellen. Elke operator wisselde dus 240 platen per shift en moest ongeveer 1.000 treden beklimmen. Met de nieuwe “Plate to Gallery”-logistiek voor drukplaten worden de drukkers fysiek ontlast; het feit dat er veel minder moet worden gestapt, bespaart de operators extra tijd. “Met de nieuwe Speedmaster-generatie heeft Heidelberg ook een cruciale stap gezet in de richting van “autonoom drukken”. Ons team is vrijgesteld van routinetaken en wordt ondersteund bij alle beslissingen. Dit verhoogt de bereidheid van de operators om de enorme productiviteit van de drukpers daadwerkelijk in de praktijk te brengen. Het afdoende bewijs: de verdere verbetering van onze OEE.

Onze focus ligt echter op de volledige waardeketen. Dankzij Push to Stop kunnen we hierbij ook ons voordeel doen met andere verbeteringen,” bevestigt Volker Dollinger.

www.aumueller-druck.de

Recent werd een Speedmaster XL 106-6+L van de nieuwe generatie voor verpakkingsdrukwerk in gebruik genomen bij Mediahaus in Ahaus. “Deze nieuwe investering biedt tal van interessante toepassingsopties voor ons creatief team,” bevestigt Managing Director Jan Hendrik Walfort. “Tal van technische innovaties, zoals het Hycolor Pro-vochtwerk en het Speedmaster Operating System vereenvoudigen de bediening en zorgen voor een aanzienlijk grotere productiviteit.”

www.mediahaus.de

Kwaliteit, service, snelheid – dat zijn de pijlers van drukkerij Offset Friedrich, waarop het familiebedrijf zijn succes heeft gebouwd en waardoor het blijft groeien, ondanks de zware concurrentie. “We streven ernaar winstgevend te werken en we hebben nood aan een hoge mate van automatisering, iets wat de Speedmaster XL 75 ons permanent kan verzekeren,” bevestigt Managing Director Marcus Friedrich. Sinds medio 2019 loopt bij hen een test met een Speedmaster XL 75 vijfkleurenpers met het nieuwe Prinect Press Center en het Heidelberg Operating System. Het Push to Stop-concept en de Prinect Production Manager bieden de drukker een optimale ondersteuning. “Waar we bij de Speedmaster XL 75 het meest van onder de indruk zijn, naast het nieuwe bedieningssysteem, is de hogere druksnelheid van 16.500 vellen per uur, die we consistent en stabiel kunnen gebruiken voor de meeste substraten. Er is ook ongeveer twee derde minder papierverspilling,” vat Marcus Friedrich zijn positieve ervaring samen.

www.druckerei-friedrich.de

“Heidelbergs vernieuwingsdrang blijft groot. De unieke competenties op het gebied van machinebouw, bedieningstechnologie, software, applicatie- en procestechniek, simulatie en analyse worden nu gebundeld in het nieuwe Innovation Center, pal in het hart van de Wiesloch-vestiging. Ze creëren de ideale voorwaarden voor het aanhoudende succes van de Speedmaster. Gedigitaliseerd offsetdrukwerk is vandaag al competitiever, vooral voor kleine oplagen, dan veel mensen denken en er zit nog veel meer potentieel in,” weet Rainer Wolf.

Foto 1: Heidelberg biedt nu de meest intelligente en sterkst geautomatiseerde Speedmaster ooit. De compleet hertekende Prinect Press Center-generatie met het nieuwe Speedmaster Operating System levert Push to Stop-functies en connectiviteit met de Prinect Cloud aan elke Speedmaster.

Foto 2: Met de nieuwe Hycolor Pro kan de vochtgeving digitaal worden afgesteld vanuit het Prinect Press Center XL3. Dit bespaart tijd en moeite, en maakt subtiele correcties via het bedieningspaneel mogelijk, zelfs tijdens de productie.

Foto 3: Aumüller Druck gebruikt de nieuwe “Plate to Gallery”-logistiek voor drukplaten. Deze oplossing ontlast de drukker fysiek en bespaart tijd omdat er minder afstanden moeten worden afgelegd.

Foto 4: Recent werd een Speedmaster XL 106-6+L van de laatste drupa 2020-generatie voor verpakkingsdrukwerk in gebruik genomen bij Mediahaus in Ahaus. Managing Director Jan Hendrik Walfort (rechts) en print shop manager Marco Segeler verwachten een aanzienlijke productiviteitstoename.

Foto 5: Offset Friedrich drukt met een Speedmaster XL 75 met het nieuwe Prinect Press Center. De ervaring leert dat de hogere druksnelheid van 16.500 vellen per uur consistent en stabiel kan worden ingezet voor de meeste dragers.