Gut geplant ist halb gewonnen!

Bei der Qualität macht CPC Haferkamp im nordwestdeutschen Oldenburg keine Kompromisse. Vom Bodenbelag über die Druckmaschinen bis hin zum Raumklima hat der Verpackungs- und Etikettenspezialist die Produktionsbedingungen bis ins kleinste Detail optimiert - und damit den Grundstein für sein Wachstum gelegt.

In den Drucksaal gelangt man nur in sauberer Arbeitskleidung. Auf der riesigen Fläche, halb so groß wie ein Fußballfeld, werden auf sechs Heidelberg Speedmaster CD 102-Maschinen - drei davon mit UV-Ausstattung - Inmould- und Nassleimetiketten produziert. Zu den Auftraggebern der Druckerei zählen die globalen Größen aus der Lebensmittel- und Konsumgüterindustrie. Sie schätzen die bestechende Qualität, die CPC Haferkamp seit seiner Spezialisierung auf Verpackungen und Etiketten konsequent und akribisch vorangetrieben hat. Und das bereits bei der Planung des Neubaus: "Wir haben schon bei den ersten Architekturentwürfen sehr eng mit Heidelberg zusammengearbeitet. Beispielsweise wurde die Bodenbeschaffenheit exakt definiert, damit die Druckmaschinen vibrationsfrei laufen. Das ist schon beim Verarbeiten von Papier wichtig, aber bei Folie unerlässlich. Denn hier führen schon kleinste Aussetzer zu sichtbaren Makeln", berichtet Axel Beneke, Betriebsleiter bei CPC Haferkamp.

Bei der Definition sämtlicher Anforderungen an die Infrastruktur saßen Experten von Heidelberg mit am Tisch: Die Druckerei nutzte das Know-how der Spezialisten aus unterschiedlichsten Bereichen, etwa um zu definieren, welche Stromleitungen nötig sind oder wie man die Traversen für Wasserleitung und Druckluft verlegt. Materialfluss- und Workflow-Überlegungen spielten eine ebenso wichtige Rolle wie die Optimierung der Maschinenstandorte oder deren Anbindung an Prinect Image Control.

Konfiguration & Rahmenbedingungen
CPC Haferkamp hat das Geschäft mit Folienetiketten gezielt ausgebaut. Der Anteil an der Gesamtproduktion liegt heute bei 40 Prozent. Gedruckt und lackiert wird im UV-Verfahren. Damit es bei der Verarbeitung von Folie zu keiner Wärmebeeinträchtigung kommt, setzt Haferkamp bei zwei der sechs Speedmaster CD 102 auf eine CoolCure UV-Einrichtung. Sie ersetzt beim Druck Sauerstoff durch Stickstoff und verbessert so die Trocknung bei minimaler Erwärmung des Materials.

Eine weitere Herausforderung ist die elektrostatische Aufladung. Um zeit- und kosteneffizient zu produzieren, druckt der Etikettenspezialist von 102 cm breiten und im Durchmesser 1 Meter dicken Folienrollen. Die Folie wird inline über den Heidelberg CutStar abgewickelt und auf das benötigte Format geschnitten. "Beim Unterschuppen der Bogen entstehen durch die Reibung hohe Adhäsionskräfte", erläutert Betriebsleiter Beneke. Gemeinsam mit Heidelberg hat CPC Haferkamp das Problem gelöst: Ein neu entwickeltes Zusatzaggregat mit antistatischer Wirkung verhindert das Aufladen der Bogen beim Unterschuppen. Die Verarbeitung ist dadurch deutlich einfacher und hochflexibel: Zum Bedrucken von Papierbogen lässt sich der Rollenquerschneider mit wenigen Handgriffen beiseiteschieben.

Raumfeuchte & Trocknung
In der Auslage der Druckmaschine spielt die gleichmäßige Bogenfeuchte eine große Rolle. Um Problemzonen zu isolieren und geeignete Abhilfe zu schaffen, ist eine detaillierte Analyse des Luftkreislaufs im Drucksaal notwendig. Wegen der hohen Qualitätsanforderungen misst CPC Haferkamp daher permanent Temperatur und Luftfeuchte und regelt entsprechend nach, um Schwankungen auszugleichen. Die Rohmaterialen werden im Drucksaal gelagert, damit sie sich an das Raumklima anpassen und somit optimal verarbeiten lassen.

Produktionssicherheit & Höchstleistung
Gearbeitet wird rund um die Uhr im Vierschichtbetrieb von Sonntagnacht bis Samstagabend. Am Sonntag findet eine Wartungsschicht statt. Um höchste Liefertreue und Qualität sicherzustellen, protokolliert das Unternehmen im ersten Jahr der Inbetriebnahme einer neuen Maschine exakt die Verfügbarkeit; dies dient als Grundlage für Optimierungsmaßnahmen. Zudem sind alle Maschinen in das Dienstleistungspaket Systemservice36plus von Heidelberg Deutschland eingebunden. "Über den Remote-Service haben wir ein sehr gutes Frühwarnsystem etabliert. Die Reaktionszeiten seitens Heidelberg sind äußerst kurz. In der Regel ist am Folgetag das Serviceteil geliefert", lobt Beneke. Entsprechend hoch ist die Maschinenverfügbarkeit.

Ohne die enge Partnerschaft mit Heidelberg wäre eine so effiziente Optimierung nicht möglich gewesen. "Ich kann nur jeder Druckerei raten, bereits im Vorfeld einer Erweiterung oder eines Neubaus des Drucksaals die Produktionsfaktoren präzise zu planen und hierbei die Erfahrung und Kompetenz von Heidelberg zu nutzen", resümiert der Betriebsleiter.